箱体类零件的加工工艺分析

本文从工艺路线的拟定、定位基准的选择、主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺,提出了三种先进的孔精加工工艺方案：精镗—浮动镗：金刚镗—珩磨：金刚镗—滚压,并指出：箱体类零件的重要孔（如主轴孔）、孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。     

激光跟踪仪在主轴箱体检测上的应用

<正>1主轴箱体零件的技术要求主轴箱体零件的主要技术要求有4个方面:(1)孔的精度及表面粗糙度要求:箱体上轴承支承孔的尺寸精度、几何形状及表面粗糙度都有严格要求。如果达不到这些要求,会使轴承与箱体上的孔配合不好,工作时引起振动和噪音。特别是机床     

车床镗孔专用夹具的设计与镗孔加工

根据箱体类零件等高轴承孔的中心高和中心距大小,普通车床主轴中心高和中拖板的行程,设计车床镗孔专用夹具,在普通车床上镗削箱体类零件的多个轴承孔,解决了无镗床时箱体类零件的镗孔问题。介绍了车床镗孔专用夹具的设计方法,车床上镗箱体类零件轴承孔的操作方法。     

基于齐次坐标变换的陀螺框架加工误差分析

针对陀螺框架高精度垂直孔系加工精度影响因素多且无综合分析测评方法的工程实际,采用齐次坐标变换的分析方法,建立了坐标镗床上应用转台精镗陀螺框架孔的同轴度误差模型,设计实现了误差分析软件,对陀螺框架的同轴度误差进行了定量分析,实现了陀螺框架加工误差的快速预测．加工试验结果表明该模型分析结论与加工试验结果具有较好一致性,分析方法对系列新产品开发具有指导作用．     

影响机械加工精度的主要因素

零件加工质量是保证机械产品质量的基础。加工质量包括零件机械加工精度和加工表面质量两大方面。本文主要介绍影响机械加工精度的几个重要因素,在众多误差因素中,机床的几何误差、工艺系统的受力变形和受热变形占有突出的位置,通过了解这些误差因素是如何影响加工误差的,可以使工件的加工达到质量要求。     

镗铣加工中心自动编程系统HFAPTI

首先介绍了镗铣加工中心机床具有大容量刀库和加工范围宽广的特点,它最适合于加工复杂的箱体零件,这类零件具有复杂的孔系,它们的加工工艺复杂,如钻、扩、镗、铰、攻丝,大直径的孔要采用特殊的加工方法——行星铣削,另外还有轮廊铣削和切槽等。这类零件的编程十分复杂,手工编程所需时间和加工时间之比为10:1～30:1。文章介绍了HFAPT1提供的便于箱体零件编程的功能,如点群加工、轮廊铣削和行星铣削,以及HFAPT1的软件模块结构和主要模块的功能及其实现。 文章最后指出了自动编程技术的发展趋势和HFAPT1的进一步发展。     

同轴孔系调头镗削工艺分析与应用

在机械加工中经常会遇到很多轴向距离远同轴度精度要求高的同轴孔系,如箱体,框架体等零件,其主要特征为：1.两同轴孔分布在零件两端或中间,由于工件较长,不易加工。2.两孔孔径较小（相对零件）。3.两孔同轴度公差值控制在0.02mm范围内。4.两孔共同轴心线平行或垂直某设计基准,     

车削加工误差补偿技术及其应用

数控加工中有机床的运动精度误差,刀具的尺寸误差,刀具、机床及零件的热变形和弹性变形误差,还有编程中的计算误差及加工方法引起的误差等,这些都是导致加工误差的因素。该文将主要探讨车削加工误差补偿技术及其应用。     

检测信号处理方法在镗削加工中的应用

1检测信号理论 镗削加工是最常用的孔加工方法.传统工艺在一定程度上影响了零件的加工质量和效率.为了消除镗刀在高速切削加工时产生的振动,同时获得较高的精度,采用数控机床检测系统的组合滤波器,可以有效抑制振动,制造高精度的零件. 本检测系统应用于加工中心,加工孔的范围为2～86 mm,长径比可达8倍,最大切削速度为20000 r/min.     

利用加工中心加工箱体孔时的变形分析

箱体是机器或部件的基础零件，孔加工是箱体加工的关键所在，加工中心尤其适合箱体零件的加工．结合实例对工件的装夹、受热以及刀具自重和切削力引起的箱体孔变形的原因进行分析，并提出解决问题的方法．     

精密箱体孔系同轴度的测量方法及其装置的研究

本文提出了一种测量高精度箱体孔系同轴度的方法．它是将装有电感测头的测棒 支承在两球顶尖间，用以代替精密回转轴系，测出诸孔的形状及位置误差信息后，藉 助于微型电子计算机进行数据处理．求得孔系的同轴度误差。该方法及其装置测量精 度高，可达微米级，结构简单，操作方便，对环境无苛刻要求，适宜在生产线上使 用。     

机床导轨误差对零件加工精度的影响

机床导轨是机床各主要部件相对位置和运动的基准,它的精度既影响溜板的运动精度又直接影响机床成形运动间的相互几何关系,因此也直接影响零件加工表面的形位精度。在机床精度标准中,溜板运动精度包括下列主要内容：1）溜板移动在垂直面内的直线度;2）溜板移动在水平面内的直线度;3）溜板移动对主轴轴线的平行度及垂直度。在一般的加工要求条件下,分析导轨误差对加工精度的影响时,主要应考虑导轨误差引起刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。下面试以普通车床为例进行分析。由于导轨误差引起刀具与工件相对位移,可按下式计算：在水…     

五轴机床加工零件轮廓误差预测方法

研究了五轴机床进给轴实际位置预测方法和零件轮廓误差求解方法,在此基础上提出了五轴机床加工零件轮廓误差预测方法。机床进给轴实际位置的预测,通过辨识选定机床进给轴传递函数和读取待加工零件插补指令、将各轴指令输入各轴传递函数获得。零件轮廓误差的求解,通过正运动学变换求解工件坐标系下待加工零件的指令位置轨迹和实际位置轨迹、求解二者之间的轮廓误差来实现。以S形试件为加工零件,以科德KMC600SUMT五轴铣车立式复合加工中心为加工机床,预测了S缘条直纹面A的轮廓误差。刀尖位置误差和刀轴姿态误差引起的零件轮廓误差随着直纹面的位置变化,误差分别在0.04mm和±7×10-5 rad内。研究结果表明:建立的五轴机床加工零件轮廓误差预测方法,可以在加工前实现零件轮廓误差的精确预估,提前判断选定机床是否能够满足零件轮廓误差的要求,为优化加工参数、保证高速加工下的零件轮廓精度提供依据。     

机床主轴回转误差运动对零件加工的影响

主轴回转误差运动是机床的重要技术指标之一,它直接影响零件的加工精度,故阐述了主轴回转误差运动对零件加工的影响.     

航空液压壳体零件的数控加工工艺研究

针对航空液压壳体零件结构复杂、孔系众多、孔系相交关系复杂、加工精度要求高的特点,提出了一种基于新型高精度数控设备即五轴加工中心的高效加工方法和加工工艺。该方法不仅优化了现行加工工艺,而且有效的解决了该类典型异型多面体在加工过程中容易出现的定位误差积累的问题。工艺试验证明,这一技术将产品的加工效率提高了30%以上,有效的保证了孔系之间的位置精度要求,解决了该类零件的高效精密加工问题。     

浅析微细电火花加工机床加工误差及提高精度的措施

徽细加工技术在现代制造技术中占有极其重要的地位,而微细电火花加工技术是实现微细加工的最有利手段之一.由于工具电极与工件电极之间的宏观作用力微小,因此非常适合微小零部件的加工.机床在加工过程中其工艺系统会产生各种误差,从而影响零件的加工精度.研究机床加工过程误差的产生及防止对提高机床加工精度有着重要的意义.     

T612镗床上加工特殊箱体类零件的方法

介绍了行星轮系在专用镗杆进给刀架上的应用，解决了在T612镗床上无法用常规方法加工特殊箱体零件的难题。     

论机床加工中的精度补偿技术

在机床对零件进行加工的过程中,主轴回转误差、导轨误差、机床和部件刚度、切削刀具的磨损以及热变形等,这些因素都会影响机床的加工精度,从而产生加工件有尺寸误差的现象,所以对机床加工过程进行精度补偿这是十分必要的。该文将以数控机床为例,从误差防止和误差补偿两方面入手,对机床加工过程中的精度补偿技术进行阐述,分析目前提高数控机床精度补偿技术存在的问题。     

数显光栅尺机床定位精度检测设计

数控机床作为一种机电设备,定期检测其误差并及时校正螺距、反向间隙等可切实改善生产使用中的机床精度,改善零件加工质量,提高机床利用率。本文提供了一种相对简易的一种精度检验方法,即利用数显光栅尺进行机床定位精度检测。     

数控铣削加工精度预测模型的建立

依据铣削加工的特点,将影响加工精度的误差从坐标分解的角度分为三大类：刀架坐标系、主轴坐标系和工艺基准坐标系。在充分考虑机床几何（运动）误差、工艺系统受力变形、工艺系统热变形等对加工精度的影响的情况下,通过坐标变换将所有误差集中纳入工艺基准坐标系,采用齐次坐标变换法建立了加工精度的预测模型。所建的加工精度模型具有开发性生和实用性,已在实际数控铣削加工中得到验证。