电石炉炉底温度控制与节能

电石炉炉底温度是反映炉内温度的一个重要参数，炉底温度高，利于生产，但可能烧坏炉底设备。强制冷却以降低炉底温度是必要的，但操作不当往往会造成温度过低增加热量消耗。文章介绍了合理控制风冷装置，保持最佳炉底温度的方法     

酒钢1号高炉合理操作炉型的探讨

结合酒钢1号高炉炉型操作的实践,通过调整上下部操作制度,合理控制炉体温度,优化原燃料质量,加强基础管理等措施,不断优化操作炉型,总结出炉型管理和日常维护的主要措施,维持稳定的操作炉型,保证炉况顺行。     

焦化炉处理量上限理论分析

焦化炉是延迟焦化装置的核心单元设备，也是整个装置提高处理量的制约因素。对5座焦化炉进行了现场标定和管内外过程模拟，在控制炉管结焦速率的情况下，对单面辐射焦化炉的处理量上限进行了分析。结果表明，以现场操作工况下平均热强度和1984年设计规范中冷油流速上限为基准时，4座单面辐射焦化炉的单炉处理量可分别提高到600-650kt/a和700－800kt/a，而炉出口热转化率仍低于炉管内重油的最大可裂化度。如将炉出口热转化率限制在20％，分别以操作工况下炉管平均热强度和1984年设计规范中平均热强度上限为限制条件时，4座单面辐射焦化炉的单炉处理量可分别提高到680.8-796.8kt/a和764－1100kt/a。     

电石炉炉气净化技术

电石炉炉气湿法和干法处理技术的比较,炉气干法净化后除焦技术,尾气的长距离输送     

浅析两段式煤气发生炉的运行控制

如何发挥出两段式煤气发生炉的最佳状态,实现低能耗高产气一直是煤气化领域众多科研和操作人员探讨的问题。归纳和剖析了两段炉的部分特点,提出了一些提高两段炉生产效率的方法和建议。     

焦化炉处理量上限理论分析

焦化炉是延迟焦化装置的核心单元设备 ,也是整个装置提高处理量的制约因素。对 5座焦化炉进行了现场标定和管内外过程模拟 ,在控制炉管结焦速率的情况下 ,对单面辐射焦化炉的处理量上限进行了分析。结果表明 ,以现场操作工况下平均热强度和 1984年设计规范中冷油流速上限为基准时 ,4座单面辐射焦化炉的单炉处理量可分别提高到 6 0 0～ 6 5 0kt/a和 70 0～ 85 0kt/a,而炉出口热转化率仍低于炉管内重油的最大可裂化度。如将炉出口热转化率限制在 2 0 %,分别以操作工况下炉管平均热强度和 1984年设计规范中平均热强度上限为限制条件时 ,4座单面辐射焦化炉的单炉处理量可分别提高到 6 80 .8～ 796 .8kt/a和 76 4～ 110 0kt/a。     

转炉炉底上涨原因分析及预防

针对转炉炉底上涨的原因进行了分析,并提出了改进措施。从优化工艺参数、操作等方面入手,使炉底上涨得到了有效控制     

石灰炉炉内过程数值仿真

运用物料平衡和能量平衡关系,建立了石灰竖炉炉内反应与传热过程的数学模型与计算方法;利用现场检测和测定的各种参数,针对某厂4m×2lm(直径×高)石灰竖炉的炉内过程进行了具体的数值仿真计算与优化,研究了各操作参数对石灰石煅烧过程的影响规律;并据此提出,该石灰炉的最优操作条件为焦比0．075～0．078,空气过剩系数1．05～1．10,下料量15～18t／h;在此条件下,预热带、反应带、冷却带"三带"的长度比将接近211的最佳结果．     

RFC分解炉的性能研究

分析了RFC分解炉内的气固流动、阻力特性以及炉内物料停留时间分布等,研究表明炉内大部分区域气体流动表现出明显的旋流流动特点,炉内湍流强度分布比较均匀,并沿轴向流动方向逐步增强。RFC分解炉的料气停留时间比值约为3.7,如果考虑炉出口与C5进口之间的垂直连接管道,则物料依次通过分解炉系统的平均停留总时间约为13.3s。RFC分解炉的3次风旋流流动的阻力系数为74,窑气喷腾流动的阻力系数为13。研究结果与工厂实际生产情况完全符合,为改进分解炉的设计和优化工厂的操作提供参考。     

高炉炉缸炉底侵蚀预测数值模拟

基于3 200m3高炉炉缸炉底设计及生产过程中侵蚀的实际情况,利用ANSYS软件,从传热学的角度出发,建立了高炉炉缸炉底侵蚀二维物理模型,通过数值模拟的方法,研究该高炉从开炉初期、中期、中后期、后期高炉炉缸炉底温度场分布.模拟计算表明,1 150℃侵蚀线位于铁口下方区域和炉缸炉底交界处,但无明显“象脚状”侵蚀.对比高炉不同服役时期温度场和1 150℃侵蚀线分布,分析导致其变化的原因,同时对影响高炉炉缸内衬温度的若干因素进行探讨.     

高炉鼓风机选型和安装

针对高炉鼓风机的选型和安装中出现的问题，根据高炉操作对鼓风机的要求，提出了正确与合理的风机选型与鼓风机安装方式。     

镍冶炼矿热电炉电、热场的计算机仿真

本研究在国内外首次研制了镍冶炼矿热电炉的三维电、热解析模型及计算机仿真软件,并通过现场测试和模型试验对金川16500kVA矿热电炉的仿真结果进行了验证。运用这一模型可快速、直观地计算并显示出电炉内部各处的电压、电流、功率、温度及热流分布,计算出电炉的操作电阻、化料量、电能单耗及热平衡。依据这些信息可对电炉的结构参数与操作条件进行技术经济评价与优化。     

人工智能高炉冶炼过程专家系统

为了用现代技术提升传统产业,实现炉况判断自动化和操作标准化,从人工智能、知识工程和模糊数学的理论出发,开发了一个用于高炉各种炉况故障判断与操作指导的综合专家系统.该系统用C Builder实现并与现场生产画面结合,采用菜单操作方式,人-机界面方便灵活.在仿真系统上通过现场生产数据的调试与运行表明,该系统准确可靠,能给出高炉各种故障状态的预报和相应的操作指导.     

退火炉仪表安装调试的探讨

以太钢第二炼钢厂南区退火炉为例,详细介绍了退火炉主要测量控制仪表的安装和调试,并对操作过程中出现的问题进行了分析和总结。     

论配套机械设备对高炉寿命的影响

炼铁高炉的大型化及实行高压强化冶炼，给高炉保持长久寿命带来困难。除炼铁生产操作、管理方面的因素影响外，炉体配套机械设备与检测维修设施的结构性能也都会影响高炉寿命。     

高炉用焦炭质量评价方法的研究

论述了焦炭质量的优劣对高炉冶炼的影响，在对现行高炉用焦炭的质量评价方法进行综合评述的基础上，对针高炉内焦炭破坏的主要原因，提出了一种新的焦炭质量检测装置在该装置中焦炭同时经受机械破坏，热破坏和化学破坏，与现行检测装置相比，该装置更加接近高炉生产实际，对高炉冶炼及焦炭生产更具指导意义，本文还对检测方法的制定提出了较系统的设想。     

高炉铁水硅含量预测系统

高炉铁水中的硅含量不仅是衡量产品质量的一个重要指标,而且反映了高炉能量利用的好坏.铁水硅含量的准确预测,能够指导高炉配料和高炉冶炼操作,实现降低铁水硅含量的目的.根据硅还原的机理从热力学和动力学方程出发,经推导得出了铁水中硅含量的预测模型,并结合高炉物料平衡及热平衡计算,编制成高炉铁水硅含量的预测系统.将实际高炉的原料条件及操作参数输入系统,得到了高炉铁水硅含量的预测值.该预测值与实测值相比,误差范围小,命中率高.从而表明该预测系统在实际运用中具有可靠性.     

基于SPC的高炉炉况异常检测研究

针对高炉冶炼过程复杂多变,影响高炉炉况的因素众多且运行过程复杂,为保证高炉炉况稳定顺行,开发了一种基于主元分析(PCA)和统计过程控制(SPC)的高炉炉况异常检测模型。由于高炉运行参数具有高耦合和非高斯的特点,该模型首先采用主元分析算法对高炉实际生产的历史离线数据进行聚类分析,然后应用基于T²统计量的多元控制图和单值控制图对聚类后的新变量和相关参数进行监测,从而达到监测高炉出现异常炉况的目的。该模型可以实时监测高炉炉况的异常波动,其中PCA算法将高炉本身的高维数据降到低维,大幅去除数据中的噪声和不重要特征,在实际生产和应用中,节省了大量的成本和时间。选取马钢某高炉炼铁过程为应用场景,结合数据特点调整和改进算法,通过历史数据模拟和实时在线运行验证模型的可靠性和算法的有效性,同时也对指导高炉实际操作技术做出了一定的贡献。     

高炉操作仿真培训系统的分析与设计

从高炉操作培训的功能分析入手，结合计算机的高速计算，演示和控制功能，提出了高炉操作仿真培训系统的总体框架和硬件配置，并给出了实现该系统的具体方法。     

300MW机组炉内结渣原因分析及防止

针对吴泾热电厂300MW机组炉内严重的结渣问题,用实炉试验研究方法,诊断出其主要原因,制订了防止和减轻内渣的技术,以确保300MW机组安全经济运行。