500kA铝电解槽生产Al99.90高品质铝的工艺技术

本文介绍了在某公司500k A铝电解槽上生产Al99.90及以上高品质铝的生产工艺技术,采用优质的氧化铝、炭阳极、氟化铝等原材料,使用磁性除铁器清除破碎料中的金属铁和尽量多比例地使用氧化铝封阳极与壳面以减少阳极及壳面覆盖料带入的杂质量,运用炉帮厚度数学模型稳定控制电解槽炉膛以防偏析出来的铁、硅杂质返溶于电解质并防止电解质水平升高,采用不会造成对破碎料污染的氧化铝质阳极钢爪保护环,使用专用的吸铝和熔铸系统生产高品质铝锭产品,产生一定的经济效益和社会效益。     

对电解铝液净化作用的探讨

对比分析了采用长流程、短流程工艺熔铸铝舍金过程中，氢和氧化铝夹杂的形成过程以及铝电解工艺对电解铝液的自净化作用．冰晶石熔体作为电解铝的工作介质，对氧化铝有良好的溶解性能．通过溶解电解液一铝液界面上的氧化铝达到脱氢除杂的效果．电解铝液中存在的微量稀土具有固氢排杂的作用．在大型铝电解槽中，电流强度达到350kA，存在于铝液中的不导电、不被铝液润湿的氧化铝杂质，在强烈电磁场的耦合作用下聚集沉降在电解槽的边部、角部或铝液漩涡的交界处．     

铝电解槽协同处置废耐火材料的工业试验研究

为了实现废耐火材料的无害化、减量化和资源化利用,采用铝电解槽协同处置废耐火材料的方法制取Al-Si中间合金,并进行工业化应用试验,系统验证和研究废耐火材料的添加对铝电解工艺的影响规律。研究结果表明：废耐火材料的添加对铝电解槽内的物质的量比、炉底压降、电解质温度以及烟气成分的影响不大,不会对电解槽的运行稳定性、热稳定性及烟气处理设备造成影响;同时,废耐火材料中的氟化物回收有利于保持电解质水平的稳定性,并对提高电解槽的热稳定性有积极作用;添加废耐火材料后,铝电解槽的电流效率为89.54%,较正常电解还原氧化铝的电流效率降低1.53%,但生产1 t Al-Si中间合金可节约51 kg冶炼级氧化铝。     

铝电解槽自动加料的理论研究

一、铝电解槽加料方法的演变 冰晶石—氧化铝融盐电解法发明九十多年以来,铝电解槽的规模逐渐扩大了,当初是4,000—8,000A的小型槽,现在已经发展到170,000—250,000A的大型槽,少数试验槽达到260,000A。 铝电解槽在单位时间内所需的氧化铝量,随着电流强度增大而增加了。同时,添加氧化     

电解Al-Zr母合金的热力学

简要介绍了Zr在铝及铝基合金中的作用,提出利用氧化锆、氧化铝直接在电解槽中电解Al-Zr母合金的工艺方案;从热力学角度对该方案进行了分析,并利用Miedema模型对锆在铝中的活度系数进行了计算·结果表明:在活性阳极电解条件下(1223K),锆与铝可以共同析出,锆在铝中的活度系数接近1;氧化锆在电解液中的溶解度约0·55%;可以在电解槽中直接生产锆的质量分数为2%左右的Al-Zr母合金·     

200kA预焙铝电解槽低电压控制技术浅析

介绍了200kA电解槽低电压生产技术控制方法和生产实践过程,通过对主要技术经济指标及相关措施的分析,阐述了低电压控制技术对提高铝电解槽技术经济指标和降低生产成本的积极意义。     

“第三届全国延长铝电解槽使用寿命学术研讨会”征文

2009年5月1日,由中国有色金属学会主办的"第三届全国延长铝电解槽使用寿命学术研讨会"将在北京举行。我国铝的生产技术在许多方面达到或接近世界先进水平,但是目前铝生产企业的电解槽寿命与世界先进水平还有     

基于在线智能辨识的模糊专家控制方法及其应用

提出一种综合应用在线智能辨识、多控制模式与自决策机制以及变论域技术的新型模糊专家控制方法,并应用于铝电解槽氧化铝浓度等重要工艺参数的实时控制.基于该控制方法的智能控制器在实施控制的同时,对被控对象施加"激励"并通过模糊推理对可测变量与不可测的被控变量间的特征关系(特征曲线)及工作点在特征曲线上的位置进行在线智能辨识,同时依据辨识结果自动调整模糊变量的论域和进行控制模式选择,实现自适应、自学习功能并增强鲁棒性.在铝电解槽的应用结果表明,采用该控制方法能较好地控制氧化铝浓度.     

计算机仿真技术在铝电解槽中的应用实践

通过降低电解槽水平电流可实现铝电解槽节能降耗,利用计算机仿真技术对铝电解槽阴极电流均流技术的研究,通过调整阴极钢棒尺寸和电阻从而降低电解槽水平电流,实现降低电解槽能耗的技术实践。     

铝电解槽结构变形的实测研究

本文探讨了大型铝电解槽在生产过程中变形的实测研究方法,分析了三维位移传感器的原理,并推荐一种能长期工作的机械式测量方法,讨论了电解槽实测中的一些特殊技术问题.文中还对160千安摇篮式铝电解槽的主要实测结果作了扼要的介绍和分析.     

铝合金表面装饰性阳极瓷质氧化的研究

铝合金在草酸钛钾的酸性溶液中进行阳极氧化可得到具有装饰效果和防护作用的瓷质氧化膜。研究了铝合金直流电解的电压、电解时间、阳极氧化液温度，以及草酸钛钾和草酸含量对瓷质氧化膜的影响。通过正交实验得到了瓷质氧化的最佳工艺条件，并对氧化膜的防护性能、氧化液主要成分的消耗速度进行了测定。结果表明，最佳工艺条件下得到的瓷质氧化膜耐腐蚀性高，具有独特的装饰效果。     

电解铝业无组织排放的氟化物监测研究

通过玻璃纤维滤膜与醋酸硝酸纤维滤膜采集的氟化物对比实验、双膜采样梯度实验,对电解铝业无组织排放的氟化物监测方法进行了初步探索。     

砂状氧化铝半工业试验生产线的工艺设计

针对我国矿石资源的特点，根据电解铝对氧化铝产品的具体要求，比选氧化铝生产工艺流程；通过物料平衡及热平衡计算，设计了砂状氧化铝半工业试验流程，为砂状氧化铝半工业试验的顺利进行提供了可能。     

双氧水专用活性氧化铝的应用探讨

阐述了双氧水专用活性氧化铝在蒽醌法双氧水生产中的重要作用，总结了影响活性氧化铝再生能力的因素及使用中应注意的问题。     

氧化铝工业新工艺及新技术概述

随着加入WTO，我国氧化铝工业必须立足于国内铝土矿资源，寻求高新技术的支持，迎接挑战。文章根据我国氧化铝工业高能耗的现状，论述了走新的发展道路的必要性，对比了已有各种生产方法的优缺点及初露端倪的各项新技术，最后提出了促使节能降耗技术实施的几点建议。     

铝合金形变时效处理的分析和比较探讨

铝合金常用的时效处理工艺是"淬火+冷变形+时效处理",主要目的是提高铝合金的机械强度并保留好的塑性,防止变形。在实际生产中,采用这种工艺对2000系列和7000系列铝合金进行时效处理后,得到不同的处理效果,即2000系列铝合金时效处理后的机械强度得到提高,并保留了较好的塑性;而7000系列铝合金时效处理后的机械的强度反而会下降。针对这样的问题,文章结合冷变形时效处理的特点,分析和比较了2000系列和7000系列合金的时效析出过程,总结出了两种系列铝合金采用同样的时效处理工艺,产生不同时效处理结果的主要原因。     

X射线衍射分析技术在电解铝工业中的应用

介绍了铝电解工业中铝电解质的成分与分子比的分析、阴极碳砖石墨化度的测定和煅后石油焦、阳极炭块晶粒尺寸的测定.方法简便、快速、准确,对铝电解生产具有指导意义.     

混合型纳米氧化铝的爆轰合成研究

 利用700 g硝酸铝、199 g尿素和300 g黑索金为原料制成高密度的水胶炸药,该炸药在爆炸罐中爆轰合成出了纳米氧化铝.利用高分辨率透射电镜和X光衍射仪器对实验得到的粉体进行了分析.透射结果表明该法所得到的氧化铝颗粒尺寸都是纳米级的,而且颗粒的形状呈球形,最小的颗粒约8 nm,颗粒尺寸为15nm左右的居多.衍射结果表明大部分的纳米氧化铝为α型,有少部分的θ型.另外把纳米氧化铝在不同温度下进行烧结.根据烧结后的衍射曲线简单分析了氧化铝的烧结过程.同时指出大部分θ(型氧化铝的转化温度为900℃左右.     

含铬铝泥制备超纯Al2O3粉体

为解决无钙焙烧生产铬产品时产生的含铬铝泥的污染问题，本文在去除铝泥中铬成分后，采用聚乙二醇（PEG）600和六偏磷酸钠（SHMP）为分散剂制备了高纯Al2O3粉体。结果表明，Al2O3，粉体中未检出Cr、Fe等成分，为高纯粉体。加入0．5％PEG600为分散剂时粉体的平均粒径较小，样品颗粒的团聚现象明显减少，颗粒间层叠...     

铝酸钙粉制备聚合氯化铝生产条件实验研究

铝酸钙酸溶一步法生产聚合氯化铝工艺具有工艺简单、操作方便以及生产成本低等优点,因此该工艺成为聚合氯化铝絮凝剂生产厂家通用的生产方法之一.在生产过程中,充分利用原料并降低成本的前提是提高铝酸钙的溶出率,即通过化学浸渍方法最大限度地从铝酸钙固体中溶出Al2O3.以铝酸钙溶出率作为聚合氯化铝生产条件的优化指标,通过调节反应时间、酸浸温度以及盐酸的初始质量分数,合成一系列聚合氯化铝.在此基础上分别研究这些因素对聚合氯化铝制备工艺的影响.结果表明,最佳的工艺条件为反应时间2 h、酸浸温度90℃、盐酸的初始质量分数7%,在这一条件下溶出率可以达52.35%,同时为磨盘山水厂提出了相关的建议,使其以较低的成本获取较高的溶出率及较纯净的絮凝剂产品.