宽凸缘异状筒形零件的拉深工艺设计

针对宽凸缘异状筒形零件的拉深工艺设计,提出了当量筒形直径的概念,阐述了宽凸缘异状筒形零件拉深工艺参数的设计方法,指出工序件的坯料尺寸、首次拉深系数、拉深高度等工艺参数的设计与当量筒形直径有关,而凸缘外径的确定可参考常规设计,从而设计合理的拉深工艺,满足宽凸缘异状筒形零件的拉深要求.     

高强度钢筒形件拉深工艺研究

影响筒形件的拉深工艺的参数有凸凹模间隙、压边力、凸凹模圆角半径和冲压速度等。为了探究不同因素对于拉深工艺的影响大小,采用有限元模拟分析了前3个工艺参数对高强度钢筒形件拉深成形的影响,并对筒形件不同位置的厚度及硬度进行测试分析。结果表明,前3个工艺参数因素对筒形件最大减薄率和最大增厚率影响主次并不一样,其中对最大减薄率影响主次顺序为:凸凹模圆角半径→凸凹模间隙→压边力,对最大增厚率影响主次顺序为:压边力→凸凹模圆角半径→凸凹模间隙。模拟得出了试验钢较好的拉深工艺参数组合,模拟结果与试验结果均是在凸模圆角出现最大减薄,在法兰边缘出现最大增厚,且模拟值与试验值接近;试验钢经拉深成形后,硬度值均大于拉深前,其中筒形件底部变化最小,法兰区变化最大。     

模糊信息优化技术在筒形件拉深CAPP中的应用

分析筒形件极限拉深系数的影响因素，运用模糊信息化技术优化工艺设计方案。使用塑性成形仿真软件模拟工件实例验证方案，用验证结果指导筒形件拉深CAPP程序的内核设计。增强了CAPP软件的灵活性和实用性。经实验验证，该项技术节省了人力、物力和财力，缩短了模具开发周期和降低了生产成本，开拓了一条仿真软件模拟、实验与理论相结合的筒形件拉深新工艺。     

宽凸缘筒形件拉深工艺自动计算系统的开发

基于三维设计软件Pro/E开发了宽凸缘筒形件的拉深工艺自动计算系统,研究了实现制件参数输入的关键技术以及自动查表和拉深工艺自动计算的实现方法.通过实例对系统进行了验证,该系统在保证计算质量的前提下极大地提高了计算效率.     

带凸缘筒形件拉深工艺设计的改进

带凸缘筒形件是最基本、最典型的拉深件,然而目前这类制件的拉深工艺设计却存在若干不完善。本文对带凸缘筒形件的工艺设计基本数据表、“多拉入”问题的处理方法、凸缘尺寸形成的工序号判断、设计程序的规范化等几个问题作了改进,使这项工艺设计从数据资料、处理手段到设计程序形成较完整的体系,工艺设计就更简单、更合理。本资料可供工程技术人员和中高等专业学校教学时参考。     

基于均匀性的模具表面复合织构

通过ABAQUS软件对筒形件拉深过程进行了数值模拟,揭示了筒形件模具表面摩擦特性对成形件的厚度、应变及其回弹具有重要影响,且模具表面存在最优的摩擦特性分布;以板厚的均匀度为优化目标,得出模具表面最优的摩擦系数组合为μA=μC=μF=0.12,μB=0.26,μD=0.09,μE=0.03,此时板厚的变化幅度最小,仅为27.99%.基于此,采用激光毛化和激光微织构复合造型技术,对筒形件模具表面的摩擦特性进行设计制造,并进行拉深成形对比试验.试验结果表明:复合造型后,拉深得到的成形件筒底圆角部分最大减薄率降低了46.56%,凸缘区最大增厚率降低了30.71%;成形件的厚度分布更加均匀,均匀度提高了39.89%.     

纤维方向沿厚向分布的Q235钢板拉深性能的初步研究

板料拉深加工中,拉深效果受纤维组织取向的影响非常明显。在分析思考的基础上,采用直接试验的方法,对纤维组织沿厚向的Q235钢片进行了拉深试验,首次获得了纤维方向沿厚向分布的带凸缘筒形件拉深最大相对高度数据,并与Q235钢片纤维组织沿纵方向的资料数据进行了对比研究与分析,初步定量回答了二者差别,为人们了解纤维组织对加工工艺的影响提供了参考。     

镁合金筒形件拉深成形的临界压边力

采用平面应力假设条件,依据Fields-Backofen流变应力本构模型,对镁合金筒形件拉深成形法兰区的应力分布进行解析分析。运用应力解析公式及能量法,推导镁合金筒形件拉深成形的破裂和起皱临界压边力表达式。通过数值模拟和试验对理论解析进行验证,确定临界压边力的安全区域。研究结果表明:理论解析与数值模拟预测的临界压边力的相对误差分别为9.62%和6.76%;在给定安全区域范围内,试件拉深试验获得成功;理论解析、数值模拟和试验的结果具有良好一致性。     

变凸模运动曲线对板料成形极限性能的影响

研究影响板料拉深失稳的因素大都忽略凸模运动曲线对板料成形极限性能的影响,利用伺服压力机可加载任意滑块速度和位移,以筒形件拉深为研究对象,加载了不同的凸模运动曲线,采用ANSYS／LS‐DYNA进行拉深模拟并经实验论证。结果表明,不同的凸模运动曲线对拉深件厚度减薄率分布会产生很大的差异,其中台阶式凸模运动曲线对提高板料极限成形能力最为显著。     

带凸缘筒形件拉深的变形分析

在分析带凸缘筒形件拉深变形的基础上，提出了计算代表整个凸变形区切向应变的新方法，与其它方法相比，结果更准确。     

短芯棒拔制有限元分析

借助ANSYS软件显式动力模块建立了钢管与内外模具的三维有限元模型，动态模拟了短芯棒拔制的整个过程，研究了模锥角、摩擦系数、壁厚等工艺参数对拔制力的影响，并根据得到的应力分布规律分析了生产中拔断等实际问题的机理．与空拔相比较，在短芯棒拔制过程中，纵裂现象一般不会发生，由于钢管轴向应力在横截面上分布均匀，一般也不会出现以局部破坏形式出现的横裂现象．本文所建立的拔制力分析模型经与实验结果比较，达到了较好的吻合，可为优化模具结构和进行短芯棒拔制工艺设计提供了依据．     

管材游动芯头拉拔的上限法分析

在管材拉拔力的上限分析中，运用Avitzur连续速度场模式求解，确定了游动芯头拉拔时的速度场和拉拔力，并通过优化确定了最佳的模角和芯头锥角值，所得计算结果与实验结果比较接近，这为游动芯头拉拔工艺的合理制定提供了理论依据．     

CSC-1高效能铜管拉伸润滑剂的研制

通过理论分析和实验研究,查明了铜管拉伸摩擦润滑剂机理,提出了铜管拉伸工艺润滑剂配方模式,并研制了CSC-1高效拉伸润滑剂,该润滑剂除了能满足拉伸过程一般要求外,还具有所拉铜管表面光亮、残留油膜不需脱脂能在退火中挥发的突出特点。     

锥模和弧形模芯拔管成型过程的非线性有限元分析

管材拉拔主要有空拔、固定短芯棒拉拔、长芯棒拉拔、游动芯棒拉拔、顶管法以及扩径拉拔等方法.与空拔相比,芯棒拔管具有许多优点(变形均匀、残余应力低及钢管壁厚精度高等),其中固定短芯棒拉拔应用最广泛.固定短芯棒拉拔就是在拉拔时,芯棒通过一个与机架尾部相连的拉杆被固定在     

内外复合三通管辊模拉拔机械复合数值模拟

采用辊模拉拔技术对圆形外管和Y型内芯进行机械复合,该技术和传统拉拔复合技术相比的主要优势是提高了成形质量,减少了加工能耗。为了探究采用辊模拉拔技术复合后外管和内芯间的抗拉脱力变化,基于ABAQUS有限元软件,建立了内外复合三通管辊模拉拔机械复合过程的有限元模型。通过分析外管和内芯间的残余接触压力,运用公式估算出外管和内芯间的抗拉脱力。     

大口径白铜管产品开发及工艺研究

为了利用公司已建精密铜材项目的装备,充分发挥大吨位熔炼与铸造机组、大吨位挤压机组和拉拔机组等设备优势,通过熔铸、挤压、拉拔工艺开发高附加值的大口径铜镍合金管材,达到了填补国内空白、替代进口及提高产品附加值的要求.通过大口径白铜管开发方案的制定、产品开发试验,并在试验过程中对工艺参数进行调整及优化,对所开发的产品进行表面质量检验,质量良好,然后对其取样进行化学成分、氧氮气体含量检测、金相组织及力学性能分析,结果表明产品的性能指标满足国标及客户需求.     

新型铝管拉伸润滑剂研制

研究了铝管拉伸摩擦润滑状态、铝管拉伸工艺润滑的特点及其对润滑剂的要求、配方和实验过程．作者研制的新型拉伸润滑剂解决了优良的润滑性能与拉伸铝管表面无光泽和污染的矛盾，在满足大变形拉伸过程工艺润滑的同时，可使所拉铝管获得光亮的退火表面．     

确定锥形管无模拉伸速度制度的数学模型

无模拉伸是一种金属柔性塑性加工方法,它的应用消除了常规拉拔过程存在的缺陷,使轴向变断面制品的拉伸成形以及难变形材料的成形加工问题得到很好解决.在分析锥形管无模拉伸的变形机制及可行性的基础上,提出了锥形管无模拉伸速度或冷热源移动速度的理论计算方法,并给出了相应的数学模型.实验研究证明,提出的速度模型较好地表达了无模拉伸速度变化规律,可用于确定有关的速度制度.     

内螺纹钢管拉拔工艺润滑的实验研究

对内螺纹铜管拉拔工艺润滑进行了实验研究．研究结果表明，不同的润滑对拉拔力能参数、内螺纹齿形及退火后的表面质量等有着重要影响，乳液润滑的综合效果比油性润滑剂的综合效果好．     

面向工艺的拉深模设计专家系统

介绍了一个面向工艺的拉深模设计专家系统。该系统能够完成拉深件设计－ 拉深工艺设计－ 拉深模设计的全过程。通过系统的实际运行, 证明所设计的系统模型是行之有效的, 可用于拉深模设计研究参考。