磨削速度和孔径比对砂轮强度与变形的影响分析

在弹性力学的基础上,建立了金属芯砂轮强度和变形的数学模型,探讨金属芯砂轮材质、内外径尺寸和磨削速度等参数对砂轮强度和变形的影响规律,得出砂轮的径向应力随着内孔与外圆半径尺寸比的增大而减小;圆周应力随着内孔与外圆半径尺寸比的增大而增大.径向位移的最大值随着内孔与外圆半径尺寸比的增大有一极小值.随着磨削速度的增大,钢制金属芯砂轮的圆周应力和径向位移的增大值高于铝合金制金属芯砂轮.     

提高套筒两端轴承档内孔同轴度的措施

套筒两端轴承挡内孔的加工，因涉及两次装夹，必须以外圆精确定位。内孔对外圆的壁厚太薄，应采用轴向夹紧，以减小压紧力引起的变形，消除内应力，改善材料的切削性能，减小切削变形，提高两端轴承挡内孔的同轴度。     

薄壁轴承安装座工艺研究

轴承安装座为薄壁复杂件,外形尺寸较大,大端面壁厚不到3mm。内孔和外圆尺寸精度较高,技术条件要求极为严格,工艺制造的过程中很难加工保证,需要制定合理的工艺方案,研究解决薄壁型面的大端面、内孔加工变形以及内孔在铣加工深环槽后的变形问题,保证外圆、内孔尺寸及技术条件是技术难点。针对工件结构特点分析出端面、内孔变形原因,增加了相关工序内容、自制了关键工装、选择了合理的切削参数,最终顺利攻克这一难题。     

圆插补加工大型机壳大孔的研究

介绍了一种以铣代镗,利用圆插补功能加工大型机壳较大内孔的方法.     

配合对向心球轴承游隙和承载能力的影响

向心球轴承的内外圆与轴颈和轴承座孔配合后,在配合面上将产生接触压力,因而引起内外圈滚道产生径向位移,使轴承的游隙产生变化。本文提出了轴承在与轴颈和轴承座孔配合后游隙的计算方法,并分析了游隙的变化对向心球轴承承载能力的影响。     

基于三导向条结构的枪钻深孔加工动力学分析及圆度误差优化

为了改善深孔加工的圆度形貌,依据枪钻深孔结构与加工中的实际受力情况,结合导向块对提高孔加工圆度形貌所起到的作用,设计出具有三个导向块的优化结构。在保证计算精度的前提下,通过有限元分析法及力学模型的特征矩阵推算出深孔加工过程中出现圆度误差的数学表达,并通过数值仿真分析与实验研究,对比分析了两导向块结构和三导向块结构枪钻在相同的加工条件下圆度误差形成的情况。计算结果表明,三导向块结构的枪钻加工孔的圆度误差更小。可见,三导向块结构可以有效降低圆度形貌变形的出现,提高加工质量。     

刍议轴承安装座薄壁件变形质量控制

轴承安装座是某机上机匣结构部分的重要零件,该零件壁薄结构复杂,外形尺寸较大,大端面及辐板型面壁薄,与轴承配合的内孔尺寸精度较高,定位孔的位置度要求也较高。在工艺制造的过程中很难加工保证,需要制定合理的工艺方案,研究解决薄壁型面的大端面、内孔加工变形以及内孔在铣加工深环槽后的变形问题,保证外圆、内孔尺寸及技术条件是技术难点。本文从生产实际出发,针对零件结构特点分析出端面、内孔变形原因,增加了相关工序内容、自制了关键工装、选择了合理的切削参数,最终顺利攻克这一难题。     

开料锯主锯部份的数控加工

本文详细介绍了开料锯主锯部份的数控加工,并对加工过程中出现的难点问题进行逐一解决,重点对主锯部份大刀夹的数控车加工工艺安排,大刀夹内孔与外圆的同轴加工,大刀夹内孔与平面跳动加工以及夹具的利用等作了详细的介绍。通过作者的实践,成功完成了开料锯主锯部份的数控加工。     

一种偏心检具

在机械加工中,回转运动变为往复直线运动或往复直线运动变为回转运动,经常是通过偏心曲套之类的工件完成的.它们在机械设备上的应用非常广泛,例如车床床头箱用偏心工件带动的润滑泵、汽车发动机中的曲轴、多连杆压力机传动系统中的偏心齿轮等.所谓偏心工件,就是指零件的外圆和外圆或外圆与内孔的轴线平行而不相重合,偏一个距离的工件.     

圆环平面的平面度检测

<正>通常大型平面的平面度检测都采用对角线法、矩阵法;而圆环形平面的平面度检测就无法采取上述方法,其圆环形内孔直接影响测量采点。通过试验,总结出圆环平面的平面度检测可通过以下方法来实现:     

近爆场下固支铝合金圆板的动态响应研究

对2024-T3铝合金圆板在近爆场下进行了爆炸冲击试验,利用Henrych经验公式与有限元法分别进行了计算和数值模拟,对比了近爆场的冲击波超压,考察了铝合金圆板的动态响应特性与变形失效模式,分析了药量及爆距的影响.结果表明:在爆炸冲击载荷的作用下,随着载荷的增强,即随着药量的增大、爆距及比例距离的减小,固支铝合金圆板呈现出3种变形失效模式、塑性变形、中心拉伸破孔失效、中心破孔,并发生圆板开裂;塑性变形首先在铝合金圆板的固支边界处产生,随后迅速扩展到板中心区域;随着比例距离的减小,发生中心拉伸破孔板的破孔尺寸逐渐增大,而发生边界拉伸断裂板的鼓包程度逐渐减小.      

固支开孔圆板的有限元分析

应用八节点等参元分析了开孔固支圆板的弯曲,着重分析了开孔对于圆板弯曲挠度的影响。     

技术市场

HZ-CM60型车床磨头 HZ-CM60型车床磨头是一种万能砂轮架,它安装在车床小拖板上,能磨削工件的外圆、内圆、端面、外圆锥、锥孔等,安装在万铣的铣头位置上,可磨削工件的平面等,该磨头磨削后的工件外圆光洁度可达△8～△9,内孔光洁度可达△7～△8,可解决厂矿只有车床及有磨床,而急需磨削零件的困境。     

卸荷孔分布形式对液力变矩器轴向载荷影响规律分析

为研究卸荷孔分布形式对叶轮轴向载荷的影响规律,建立不同卸荷孔分布圆半径、卸荷孔数与卸荷孔径参数配置下的某铸造型液力变矩器轴向力计算模型,利用DOE正交试验算法与单因素试验分析,研究各参数对液力变矩器轴向力的影响规律.结果表明:在牵引工况,分布圆半径越大,泵轮、涡轮的轴向载荷越小,而卸荷孔径、卸荷孔数的变化对于轴向力的影响不显著.这三个因素中卸荷孔分布圆半径对轴向力的影响最大,其次为卸荷孔数,最后是卸荷孔径.算例中的最佳方案比一般方案减荷效果提升5%~8%.因此在不影响工作性能要求及工作轮结构强度的前提下,应尽量增大卸荷孔分布圆半径,并根据变矩器使用工况需求,合理设置卸荷孔数与孔径,以改善轴承受载情况.      

中心尺

在机械制造工艺中,往往要找出轴和孔的中心。下面向大家介绍一种制作简单、使用方便的寻找轴和孔中心的工具——中心尺。中心尺分外圆和内圆两种,分别用以寻找外圆和内圆的圆心。外圆中心尺:结构如图一     

一种基于As_2Se_3的微结构纤芯高双折射光子晶体光纤

提出了一种新型的基于As_2Se_3的高双折射光子晶体光纤(PCF).该PCF包层空气孔采用8边形排列,并在纤芯引入了左右各3个圆空气孔的微结构.采用全矢量有限元法(FEM),通过改变微结构纤芯中圆空气孔的直径及孔间距,研究了该光纤的双折射特性、损耗特性以及色散特性.结果表明,在波长1.55μm处,双折射高达1.56×10~(-1),说明该PCF具有良好的保偏特性;同时,y方向的限制损耗低至6.44278×10~(-9)dB/m;在波长1.3~2.0μm的区间内,色散曲线保持相对平坦.     

关于多边形的顶点重心与圆内接多边形的垂心的若干结论

利用递归方法给出任意多边形的中线与顶点重心的定义,再给出圆内接多边形高线的定义,然后证明圆内接多边形的高线(或所在直线)共点,由此得到圆内接多边形垂心的定义,最后给出多边形的顶点重心与圆内接多边形的垂心的若干性质。     

基于改进Hough变换的刹车蹄块片 安装孔定位检测法

针对刹车蹄块片质量无损检测系统中参考点建立需求,提出在复杂轮廓边缘中安装孔定位检测方法。该方法首先对刹车蹄块片侧面图像进行多方向Canny边缘提取,采用带辨向梯度Hough变换改进算法,实现对候选圆的粗定位;然后对候选圆边缘区域进行提取,采用最小平方误差拟合法进行候选圆精确定位和测量;最后依据圆完整度信息实现对安装孔的识别筛选。实验表明:该方法能够较准确地识别出安装孔,与其真实边缘之间误差小,取得良好的检测效果。     

薄壁钣金件的车削

薄壁钣金件的外圆和内孔通常是由落料模冲制而成的,在没有落料模的条件下用车床同样可以完成,缩短了工期,提高了效率,且不用其它的工装模具辅助,就地取材即可完成。     

基于ICT图像的工件壁厚和圆度误差测量

研究基于工业计算机断层成像技术（ICT）图像的工件壁厚和圆度误差测量方法．首先采用Facet模型对ICT图像进行边缘提取,其次采用Freeman链表法将边缘图像中待测壁厚的工件内外壁边缘或待测圆度误差的工件近似圆边缘跟踪出来,最后通过求取内壁链表各点到外壁链表各点的最小距离的平均值得到工件壁厚,或通过最小区域法求得工件圆度误差．通过对仿真和实际的ICT图像进行实验表明：该方法能够准确地求得ICT图像中工件截面的壁厚和圆度误差,特别适合测量工件中封闭内腔的壁厚和内孔的圆度误差．该方法可用于工件制造质量控制,也可用于逆向制造中工件几何尺寸的测量．