纵向轴流滚筒的初步分析

轴流脱粒滚筒是新型工作部件,目前国内外虽有不少样机,但缺乏理论研究和资料,我们还没有掌握其规律性,因此设计比较困难。本文对纵向轴流滚筒的工作原理作了初步分析,提出喂入段与割台螺旋推运器相似,脱粒段为斜喂谷物作多次切流脱粒,分离段靠离心分离,谷粒沿滚筒外柱面作螺旋运动,并分析了谷粒的运动和受力状态以及脱粒—分离规律,可作为纵轴滚筒数学模型的基础,最后讨论了设计参数和功耗。本文用理论分析的方法确定纵轴滚筒的一些参数,然后在台架试验中验证,可避免决定试验部件参数时的盲目性。     

油菜联合收割机脱粒分离装置的试验

为了获得一种适合油菜的脱粒分离装置及其工作参数,首先对油菜部分特性参数进行了测定,然后对纹杆、锯齿型滚筒和栅格、冲孔式组合凹板的脱粒分离装置,在不同喂入量和滚筒转速下进行了油菜脱粒试验．试验结果表明,该装置脱分损失不超过0．5％．运用DPs数据处理系统对试验结果进行处理,建立了油菜喂入量、脱粒滚筒线速度、脱粒滚筒长度与脱粒分离率的回归方程,并进行了计算机仿真．分析表明,脱分率主要与油菜的喂入量、滚筒结构、滚筒线速度和滚筒长度有关,其中滚筒线速度和喂入量对脱分率影响最大．通过试验找到了脱粒分离装置的最佳工作参数．     

免割收获的双行小麦脱粒装置试验

以脱粒总损失率为指标,利用双行小麦脱粒装置试验台,对滚筒转速、齿板厚度和杆齿高度比分别进行单因素试验和对比试验,初步确定了滚筒转速、齿板厚度和杆齿高度比。在此基础上,以脱粒总损失率、含杂率和断穗率为指标,以滚筒转速、脱粒齿排的数量、出口脱粒间隙为试验因素进行了正交试验和回归试验,得到了脱粒装置的最佳参数组合。当滚筒转速为900 r/min、出口脱粒间隙为20 mm、脱粒齿为8排、齿板厚度和杆齿高度比为9∶41、脱粒滚筒长度为650 mm时,脱粒总损失率为4.53%、含杂率为17.39%。     

谷子半喂入脱粒装置试验

利用谷子半喂入脱粒装置试验台,以脱不净率为指标进行了滚筒转速的单因素试验;以滚筒碾压段接料籽粒质量分数和杂余籽粒率为指标,进行了碾压辊状态的对比试验。在此基础上,以脱粒损失率、含杂率和杂余籽粒率为指标,进行了滚筒转速、脱粒间隙、凹板筛条间隙的正交试验和回归试验,优化得到该半喂入脱粒装置的最优参数组合。在试验条件下,当碾压辊可转动、滚筒转速为620 r/min、脱粒间隙为12.5 mm、凹板筛条间隙为9 mm时,脱粒损失率和含杂率分别达到0.91%和10.91%。     

免割收获的锥形扶持脱粒装置试验

利用锥形水稻扶持脱粒装置试验台,以脱粒总损失率和含杂率为指标,以滚筒转速、挡籽板高度和齿迹距为试验因素,进行单因素和因素对比试验;以杆齿齿高、入口脱粒间隙、筛网尺寸和滚筒转速为试验因素,进行正交试验和回归试验。优化得到最佳参数组合,在此条件下脱粒滚筒长度为650 mm 时,脱粒总损失率为2.23％、含杂率为5.29％;脱粒滚筒长度为800 mm时,脱粒总损失率为1.28％、含杂率为6.65％。     

纵向轴流脱粒装置的理论模型与仿真

针对新型的纵向轴流联合收割机,研究了其关键部件脱粒装置的工作过程,根据工作过程的分析,从整体的、概率的角度建立了脱粒装置的数学模型,并在计算机上进行了模拟仿真和性能参数的预测．通过仿真分析表明此模型真实地反映了脱粒装置的工作过程,验证了脱粒装置的脱净率和分离率与滚筒长度成指数函数的关系,在滚筒长度达到1．8m时脱粒装置的脱分率最高,较好地满足了技术要求．     

一种小直径横向轴流脱粒装置的参数优化

研究小直径短程高强度横向轴流脱粒装置。在规定喂入量下,按照回归试验方法对其凹板间隙、导向板升角和滚筒转速进行了试验。然后用统计软件对试验数据进行统计学分析,得出凹板间隙、导向板升角和滚筒转速在试验范围内对损失率、含杂率等性能指标的影响规律。最后优化并确定了该脱粒装置三因素的最佳参数组合。     

摘脱割台作物脱粒过程理论分析

论述了割前脱粒水稻收获机摘脱滚筒脱粒的一般过程，并对单株禾杆的脱出过程进行了运动分析，认为作物的脱出过程可为分喂入抽出、冲击脱粒及抛扔阶段。     

单滚筒钉齿式玉米脱粒机的研制

为了减少操作者的劳动强度,降低未脱净率和破碎率,从脱粒机局部构件到整机设计,从结构优化到性能分析,通过对主要部件进行计算、校核、仿真、调试,对单滚筒玉米脱粒机进行了设计和制造。脱粒机增加了动力装置和吹风装置,并且对脱粒滚筒进行了改进和优化,优化后的单滚筒玉米脱粒机脱粒效果良好。     

连续油管作业过程中的张力与控制

连续油管作业过程中,经历了多次拉直和弯曲,产生弹性或塑性变形。应用力学分析方法求解连续油管在滚筒上缠绕或释放时,其截面弯矩、轴力、张力和滚筒扭矩,并应用实例计算,求证了滚筒恒扭矩驱动模式,连续油管在同一缠绕层半径时恒定张力模式。研究结论对连续管滚筒控制设计和工程应用有较好的指导意义。     

摘脱割台作物脱粒过程理论分析

论述了割前脱粒水稻收获机摘脱滚筒脱粒的一般过程，并对单株禾杆的脱出过程进行了运动分析．认为作物的脱出过程可分为喂入抽出、冲击脱粒及抛扔阶段．     

玉米收获机脱粒装置虚拟样机设计与试验

针对传统玉米收获机脱粒装置设计中试验复杂、研发周期长等问题,以及更好地评价其动力学特性,提出一种基于虚拟样机技术的玉米收获机脱粒装置设计方法.对脱粒装置进行方案设计,确定脱粒滚筒、传动元件等关键部件的相关参数;基于SolidWorks和ADAMS平台创建脱粒装置的虚拟样机模型,根据实际工况添加驱动和负载函数进行仿真分析...     

“几何作图法”在联合收割机生产中的应用

4L0．75小型联合收割机，是汉中市收获机械厂旺销了十几年的主导产品。联合收割机的脱粒部分。采用轴流式脱粒机构，作物在滚筒外园与机架顶盖内圆中问旋转2．5N后完成脱粒任务。     

不同脱粒方式对玉米籽粒损伤的影响规律

针对籽粒损伤成为制约玉米籽粒直收技术推广应用的核心问题,研制了钉齿式和板齿式两种脱粒装置并进行了对比试验.结果表明:在相同滚筒转速、凹板间隙及籽粒含水率条件下,虽然板齿式和钉齿式脱粒装置都可以实现玉米的籽粒直收,但是板齿式脱粒装置表现更优,其籽粒损伤率仅为2.2％左右,较钉齿式降低了2％.该研究为选择合适的玉米脱粒技术提供了数据支持.     

脱粒机的安装与使用

一、脱粒机的安装 1.使用前要检查脱粒装置各元件是否磨损,如磨损严重,应及时更换。纹杆式脱粒装置的凹板如磨损严重,可将凹板调头使用。 2.检查滚筒间隙调节机构有无锈蚀,调节部分转动是否灵活,同时检查滚筒传动皮带轮的紧固情况和滚筒轴承有无     

叶轮脱粒机理研究

本文论述了使用高速摄影来研究物料在叶轮式脱粒机构内的工作过程及其在脱粒室内的运动规律,讨论了叶轮脱粒的机理,建立了茎杆物料的运动方程,其结果经试验验证.     

考虑缠绕在滚筒上钢绳的大小和质量的运动与动力分析

引言在刚体力学中,关于提升系统的分析,往往只考虑滚筒和提升重物的质量,而略去钢绳的质量和钢绳的大小,因而使问题得到简化。当钢绳的质量远小于滚筒和提升重物的质量,以及缠绕在滚筒上的钢绳其缠绕半径变化不大时,将钢绳的质量和钢绳的大小略去不计是允许的。反之,在分析提升系统的运动学和动力学问题时,就需要考虑钢绳的质量和钢绳的大小。例如,对于矿山提升系统的分析,要得到比较合乎实际的结论,就必须考虑提升钢绳的质量和钢绳大小的影响。     

面阵CCD空间滤波技术测量颗粒流速度场分布

为解决线阵CCD空间滤波技术无法直接测量滚筒颗粒流速度场的整体分布,并且难以准确测量颗粒流中具有复杂速度变化的单点区域的问题,提出了基于面阵CCD空间滤波技术的滚筒颗粒流测量方法。通过对采集图片进行分割,模拟子滤波器,对每个模拟子滤波器区域分别进行空间滤波测速,最终得到滚筒颗粒流速度场整体分布。对于滚筒颗粒流中具有复杂速度变化的边壁区域采用正交算法进行速度矢量和运算,避免了角度测量的误差,从而提高了对单点位置速度测量的精度。最后,搭建了实验装置,对测量方法进行了实验验证,并分析了方法时空分辨率,标定了方法精度。研究结果表明,该方法能够测量滚筒颗粒流速度场整体分布,测量误差小于2%。     

基于积分分离式PID控制算法的机械自动控制系统设计

基于单片机控制的积分分离式PID控制算法设计了一种收割机自动控制系统.系统以STC12C5A60S2为控制核心,经由脱粒滚筒转速信号检测模块、谷物喂入量检测模块、脱粒滚筒扭矩检测模块和籽粒搅龙轴转速模块采集相应数据信息,经系统内部相互协调综合算法处理后,实时输出相应控制信号至电动推杆,调控其AD值驱动HST变速器动作,进而获得最佳积分分离限β值控制收割机行走系统以达到最优状态;并能实时处理收割机作业过程中过载降速或堵转等突发状况,最后通过仿真实验分别完成了传统PID控制算法与三种不同积分分离限的情况下积分分离式PID控制算法的对比控制效果.仿真实验结果表明:基于积分分离式PID控制算法的机械控制系统优化设计必须是基于传统PID控制算法基础,以最优参数比例进行恰当调整实现.     

深海多金属硫化物集矿罩的流场分析和参数优化

在1种新的深海多金属硫化物开采设备的基础上,以双螺旋滚筒采集罩下的流体为研究对象,针对硫化物采集过程中可能形成的复杂多相流以及可能造成对周围海域生态环境污染等问题,采用Fluent的Coupled SIMPLE算法及RNG k-ε湍流模型对流场进行仿真计算和分析比较,并且对多个物理参数,如2个滚筒之间的中心距、滚筒的转速、转动方向、矿物的堆积高度、矿物的颗粒直径和抽吸速度等进行优化。研究结果表明:为了达到最优的抽吸效果,2个滚筒中心距有最优值;海水入口处的速度不是越大越好,当海水入口处速度达到2 m/s后,再增加海水速度对缩短抽吸时间的效果不明显;2个滚筒相向运动对缩短抽吸时间效果明显;减少矿物粒径对缩短抽吸时间效果不明显。