论超塑性气压成形工艺：以“电子秤称重显示器”外壳零件为例

对超塑性材料Zn-22%A1板材作为＂电子秤称重显示器＂外壳进行气压成形的可行性进行了分析,着重解释了采用气压凹模成形法加工电子秤称重显示器外壳的生产模具结构、模具材料选择、设计模具零件所需尺寸的确定和工艺,对生产实际与理论探讨有其现实意义。     

轿车顶盖液压成形数值模拟分析

液压成形是依靠高压液体使金属坯料贴模成形的柔性加工工艺,具有成形产品质量轻、刚度好、形状及尺寸精度高、模具简单和生产周期短等诸多优点.在浅拉延大尺寸覆盖件液压成形过程中,如何设计加载路径,是液压成形技术的一个重要课题.文章采用数值模拟,对轿车顶盖的液压成形加载路径进行设计,同时对比分析了传统拉延与液压成形的成形性,结果表明液压成形汽车外覆盖件具有明显优势.     

金属成形过程实验模拟和理论转换热能原理

引入了大变形流动理论的偏相似耦联方程的概念 ,并应用加权余量法建立了金属成形过程中的实验模拟和理论转换热能原理 ,根据该势能原理并应用拉氏乘子法 ,建立了相应的广义势能原理 ,这些势能原理将在实验模拟的基础上为实现模型体和原型体位移与应力场的互相转换奠定理论基础 ,并对金属成形过程的理论研究与实验验证有重要的理论意义和实用价值     

玄武岩连续纤维成形漏嘴的研究

以玄武岩矿石为原料生产连续纤维,对玄武岩连续纤维成形所用漏嘴材料、结构及尺寸进行研究.实验结果表明,耐热不锈钢能替代昂贵的铂铑合金作为实验用漏嘴材料,采用孔径为4 mm,高度为13 mm的直角台阶式漏嘴结构,既符合连续纤维成形时的流动特点,便于成形连续纤维,又能满足定位要求,防止侧漏.用此漏嘴研究连续纤维成形技术,极大地降低纤维的生产成本.     

绿色节能制造技术——液压成形研究现状及发展

液压成形是依靠高压液体使金属坯料贴模成形的柔性加工工艺.它具有成形产品质量轻、刚度好、形状及尺寸精度高、模具简单和生产周期短等诸多优点,目前已在国外汽车工业中得到广泛应用.就液压成形工艺原理及分类进行了介绍,概述了液压成形设备发展及该技术在工业领域中的应用,并且总结了国内外相关研究进展及发展趋势.     

滚压成型生产技巧浅谈

滚压成型是将带钢引导穿过数组成形滚筒以便将带钢加工成所需要形状的一种为人所熟悉的工艺过程。工业加工上很多时候受限于经验主义的引导。而为了避免加工错误和降低开发成本,对于生产过程中错误或者不恰当的生产方式方法有必要进行纠正或者改进。生产过程中容易忽略的细节,结合笔者所进行的一些实验而进行一定的说明和解释。对滚压成型各个生产阶段(包括概念,材料,穿入,切断和润滑)的一些细小环节进行阐述。     

不同晶粒的纯铜表面划痕实验研究

金属薄板成形过程中由于模具与材料表面粗糙度相近,摩擦中的犁沟效应会对材料表面的变形行为产生重要影响,进而影响薄板材料的成形性能.为此,通过圆锥划伤实验,研究不同圆锥角度下不同晶粒尺寸材料的变形及损伤行为.结果表明:随着圆锥角度的增大,材料内裂纹产生的位置从划痕顶部逐渐转变为划痕中上部,材料的流动方向则从沿圆锥表面向上逐渐转变为向圆锥两侧扩展;晶粒尺寸的增大能够抑制划伤过程中材料内部裂纹的产生,从而减少划痕内的裂纹区域;材料的划伤硬度和划痕前端的材料堆积高度随着晶粒尺寸的增大而减小;材料划伤行为的晶粒尺度效应主要来自于晶粒尺寸对材料流动及断裂性能的影响.研究结果能够加深对金属成形过程中摩擦行为的认识,并对金属成形工艺的参数设计提供理论指导.     

圆柱直齿轮超塑挤压成形中金属流动的模拟试验

针对圆柱直齿轮冷挤成形时材料变形抗力大、金属流动性差等不足，用Pb-Sn共晶合金对圆柱直齿轮超塑性挤压进行了模拟试验研究。试验表明用超塑挤压的方法加工圆柱直齿轮是可行的，且能降低成形载荷、改善金属的流动性与型腔尖角填充能力。     

我国智能钻削机床发展概况

正在维基百科中,对于机床(Machine Tool)的定义是:"将固体材料,经由一动力源推动,以物理的、化学的或其他方法作成形加工的机械。从狭义的角度是指加工材料以金属工件为主的工具机。加工方式则以切削或轮磨等机型方式将工件制成所需的形状、尺寸及表面精度,按照其功用可分为切削型、成形型、及使用高级技术三类"。钻削机床(Driling Machine)简称钻床,通常是指在加工过程中工件保持不动,刀具或钻头对工件作     

粉末注射成形技术之理论基础--评《粉末注射成形流变学》

粉末注射成形技术源于20世纪20年代一种叫热压铸的成形技术,当时已用这一技术成功地生产了汽车用的火花塞等少数几种产品.20世纪50年代,用环氧树脂作为粘结剂,试制了大量硬质合金、难熔金属、陶瓷的试验样品,预示着这一技术在这些难制备、难加工材料中应用的特殊地位.     

相似理论在塑性成形的实验模拟和计算机模拟中的应用

本文根据相似理论,提出了塑性成形实验模拟和计算机模拟的相似准则,讨论了应变不相等的近似模拟的条件,分析了分别用小变形理论和有限变形理论进行塑性成形计算机模拟时相似准则的差别.     

拉应力内翻管成形中管件的应力及其成形条件

为促进拉应力内翻管技术的实际应用,对内翻口后管件的翻边与拉深翻管过程进行了研究。利用轴对称金属薄壳的塑性变形理论,推导出了管件应力与管坯尺寸、管材性能参数、模具尺寸、摩擦系数的解析关系式,得出了管件内层管壁成形、环形底部成形及不起皱的条件。研究表明,拉应力内翻管技术仅适用于成形内、外层间距与底部孔径处于较窄范围内的双层管件,对于材料与尺寸已确定的管坯,可利用文中给出的解析式来确定所能成形管件的尺寸范围。实例显示,根据解析式计算得到的管件拉深翻管力及变形参数与实测数据吻合得较好,而由成形条件预测出的管件变形模式也与实验结果相符。     

浅谈冲压模具技术的发展

冲压是通过模具对板材施加压力或拉力,使板材塑性成形,从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。由于模具加工成型是材料成型的重要方式之一,与其它加工方法相比,不仅材料利用率高、生产效率高、能耗低,而且制件质量好,这种加工方法已广泛用于各种制造行业。     

分层实体制造中金属分层板结合的新方法

针对金属造型材料分层快速制造方法中存在的问题，提出用真空固态压力热扩散焊接金属分层板的新方法。实验研究表明：焊接后堆积成形方向上零件尺寸变化较小，且为系统误差，其数值仅为1%；结合区域原子发生了明显扩散，新的晶料组织已经形成；焊缝结合强度在100Mpa以上，显微硬度与母材一致。研究结果表明真空固态压力热扩散焊是比较理想的金属分层板连接工艺。     

基于晶体塑性模型的板料成形极限预测

用晶体塑性模型及M-K理论对具有初始织构的金属板坯的成形极限(FLD)进行分析,研究了初始缺陷、材料参数及初始织构对成形极限应变的影响.结果表明,晶体塑性理论能较好地预测金属板坯的成形极限曲线,同时通过初始织构及其演化的模拟能成功地分析材料各向异性对FLD的影响.     

确定锥形管无模拉伸速度制度的数学模型

无模拉伸是一种金属柔性塑性加工方法,它的应用消除了常规拉拔过程存在的缺陷,使轴向变断面制品的拉伸成形以及难变形材料的成形加工问题得到很好解决.在分析锥形管无模拉伸的变形机制及可行性的基础上,提出了锥形管无模拉伸速度或冷热源移动速度的理论计算方法,并给出了相应的数学模型.实验研究证明,提出的速度模型较好地表达了无模拉伸速度变化规律,可用于确定有关的速度制度.     

国外温锻工艺

金属的成形方法有切削加工和非切削加工。非切削加工大致分:锻造、粉末冶金和塑性加工,其中塑性加工法又可按加工时温度分为热加工和冷加工。热锻是属于热加工,是从古以来一直采用的金属成形方法。热锻的主要优点是:成型性能好,锻造压力小,很少受工件形状和尺寸等方面的限制。缺点是毛坯的机加工余量大,组织内有氧化皮夹杂。冷锻是在金属的再结晶温度下进行加工,由于它在常温下加工,生产率高,具有加工精度高、机械性能好等优点,因此近二十年内这种工艺已被广泛采用。其缺点是成型     

相似模拟在锻压工艺中应用初探

简要论述相似模拟试验在锻压工艺中应用的重要性,并简要介绍金属塑性变形用模型材料.用塑性泥预测圆柱镦粗的变形力;用铅和铝预测圆筒形锻件的拉拨力:用塑性泥模拟叉形镦件模锻时金属的流动等,模拟试验结果是满意的.     

锻压加工用工模具材质与耐磨性能

锻压加工与其它塑性加工相比,一般说来,锻压加工模具受到较为苛刻的工作负荷,特别是温加工、热加工伴随着急热急冷,受到高的热应力作用。近年来应用的冷锻工艺:加工机械的高速运转(顶锻机每分钟加工数百件),高变形抗力材料的使用(18—8不锈钢,合金钢)以及卷材切断面(非磷化处理)的加工等,在冷锻的大量生产中,仍用原来的工模具。结果,工模县表面的平均温度将近200～300℃,局部地区甚至更高。     

电阻丝式車削與鑽削測力仪[註]

切削力是金属切削中基本问题之一。它对被加工零件的尺寸精度、表面质量、功率消耗以及对机床寿命,机床设计,刀具耐用度均有着重要的影响。因此它是衡量切削用量,刀具几何参数合理选择、衡量工件材料可加工性的一个重要指标。近年来,随着自动化生产的发展,利用切削力的变化讯号直接来控制切削过程也正在开始应用。因此切削力的理论和实验研究愈来愈受到重视。