振动磨机粉磨动力学研究进展

综述了国内外振动磨机理论研究进展状况,分析比较了振动磨机两自由度线性振动模型、非线性碰撞振动模型以及离散磨介群动力学模型。在此基础上,指出了振动磨机在粉磨动力学研究方面存在的问题,进而对振动磨机粉磨理论研究的方向进行了探讨,对振动磨机的分析和设计开发具有一定的指导意义。     

振动磨机磨介级配的正交试验研究

通过对振动磨机碎矿特点的分析,采用正交分析的方法对磨机破碎效果的试验研究,认为:在影响振动磨机破碎效率诸多因素中,磨介的级配、振幅及频率是主要因素.其中磨介的级配又是重要因素.合理地选择磨介及级配,将有助于提高磨机的碎矿效率.在试验条件下,其磨介级配为1∶2∶4.图2,表1,参6.     

基于PFC3D混合密度振动磨机磨介球的仿真与分析

为研究振动磨机筒内磨介球密度的改变对研磨效果的影响,按不同磨介密度配比设定六种工况,设置相应的模型参数、边界限制条件、重力载荷施加以及磨介球个数,建立离散元法磨介流数值模拟模型,用PFC3D软件进行模拟仿真,结果表明:工况5的研磨效果最佳,而工况1的研磨效果最差,工况5相比工况1,动能提高1.936倍、应变能提高2.373倍、接触力提高1.605倍.本研究为制备超微颗粒细化试验的参数优化提供了参考,为生产实践提供数据的指导与理论的支持.     

基于EDEM FLUENT的液力湍流磨内部流场的数值模拟

为了细化物料细度及有效提高磨机研磨效率,建立基于EDEM软件的液力湍流磨颗粒离散元模型,通过EDEM FLUENT耦合仿真,获得涡轮叶片主要参数影响筒内流速机湍流强度的相关数据,进而分析磨介物料在筒内的运动和湍流状态.试验结果得出,磨介颗粒分布主要位于中下方,筒内顶部两侧的磨介颗粒数目较少.筒内产生了明显的涡流现象,产...     

振动磨机磨介球的离散元法仿真与比较分析

为研究振动磨机筒内的磨介球的运动情况,建立模拟实际工况的PFC 3D模型,对6种高振强的实际工况进行数据提取与对比研究.通过整理研究磨介球的动能、应变能、摩擦功、碰撞次数、碰撞力等数据,选择出最佳粉碎的工况组合.传统研究方法在记录和分析磨介球的运动状态和粉磨机理的准确度上存在一定难度,本文提出的离散元法仿真在解决振动系统内离散颗粒的运动分析上具有一定的先进性,为生产实践提供数据的指导与理论支持.     

振动磨DEM动力学分析模型

运用离散单元法建立振动磨动力学分析模型,研究了振动磨的动力学特性,介绍了ＤＥＭ及运用ＤＥＭ建立振动磨动力学分析模型的方法和过程,该模型可对振动磨的磨管和磨介的运动进行数字模拟,可用于对振动磨各种动力特性的定量分析。     

振动磨机实验测试及工艺参数对比分析

通过实验测试对振动磨机与球磨机的研磨效率、能量消耗、介质磨损进行了分析比较，证明了振动磨机在细磨，尤其超细磨时优势凸显；同时对振动磨机的主要工艺参数进行了对比分析，提出了在振动磨机设计时合理确定这些参数的建议。     

基于磨音信号的磨机负荷模型

磨机能耗与负荷状态有很大关系,当磨机处于最佳工况工作时,能够降低能耗,由此负荷检测成为决定磨机工况控制的关键环节.首先分析了磨机噪声成分及磨音发生机制.并且,推导了磨机系统运动方程,利用声音生成技术,建立了磨机负荷磨音模型.最后,基于MATLAB进行了仿真,生成了磨机负荷与声强、频率曲线.     

CKP磨机粉碎效率的动力学研究

通过工业CKP磨机现场采样,获取了6个工况12组入料和出料样品.并采用实验室筛分得到入料、出料颗粒分布数据.在此基础上,采用颗粒特性方程分析水泥熟料50%累积质量百分率的特征粒径和均匀性系数.运用1级动力学模型,研究CKP磨机中磨机给料量和循环负荷对粉磨效率的影响.发现粉磨系数K,N的关系:粉磨效率随颗粒粒径的变化而变化,与入料的性质关系很大.以上发现为工业磨机的节能减排提供可靠的生产实践指导.     

振动磨筒体内部的能量传递规律

在对大量摄像实验反复观测和研究后发现:磨筒内的磨介存在抛射、整体回转和本身自转3种运动状态;磨介与筒壁的抛离与接触是沿着振动方向发生的,此过程是周期性的,其周期与振动周期相同. 在此基础上,建立了粉磨介质冲量传递模型,探讨了振动磨筒体内部的冲量传递、能量传输和能量耗散的分布规律,揭示了振动磨的粉碎机理. 以此为理论依据,提出了减小磨筒内的惰性区、提高粉磨效率的途径.