油膜轴承润滑站主要参数控制

油膜轴承是利用锥套和衬套之间的形成合理的油楔进行工作的 ,当锥套与轧辊一起转动时 ,具有一定粘度的润滑油不断被卷吸进锥套和衬套之间的楔形间隙内形成油膜 ,以承受轧机的载荷。因此 ,建立一套完善的供油系统 ,保证润滑油以一定的压力、温度和流量输送到油膜轴承上进行润滑 ,使油膜轴承自始至终保持在液体润滑状态下工作 ,是建设润滑系统的主要任务。油膜轴承具有摩擦系数小 ;承载能力高 ,对冲击载荷的敏感性小 ;使用寿命长 ,结构紧凑体积小 ;适合在高速下工作等特点。由于油膜轴承属于高精度的轴承 ,除了对安装前零部件的清洗和装配质量…     

超高速增压旋压时全膜润滑的临界条件及影响

采用电阻法对超高速增压旋压内螺旋翅片铜管时的全膜润滑进行了研究，利用旋压接触面之间的电阻变化，研究了形成全膜润滑的临界，同时对影响全膜润滑油膜形成的因素进行了分析，试验结果表明：全膜润滑油膜的形成取决于旋压速度和供油压力，其中旋压速度是影响全膜润滑油膜能否形成的关键条件；全膜润滑的形成对扭转偏角和表面粗糙度值的影响较大，但对轴向拉力的影响很小。     

喷射润滑高速轴承内部油气两相流动研究

针对喷射润滑高速轴承内部产生的油气两相流动状态,基于VOF方法和滑移网格技术建立了油气两相流三维瞬态仿真模型,研究了轴承内部的两相流流场,揭示了润滑油喷入轴承后的油气混合过程,明确了轴承内部的油气比例和分布状态.建立了轴承结构-转速-供油量与轴承内部实际油液体积分数之间的联系,分析结果显示油液体积分数随转速的升高而降低,随供油量的增大而增加,并呈非线性关系,轴承内部油气分布不均匀,为高速滚动轴承的温度场分析提供了更为接近实际的边界条件.     

边界润滑探究

一、边界润滑概述 为了减小机器运行给零件带来的磨损，提高零件的使用寿命，常常在机器中使用润滑油或者润滑脂进行润滑。润滑的机理主要是在摩擦表面之间形成具有法向承载能力的润滑膜，而根据润滑膜特征的差异，润滑状态通常可以分为流体动压润滑，流体静压润滑，弹性流体动压润滑，薄膜润滑和边界润滑。     

柴油机润滑系几种常见故障分析

柴油机润滑系在发动机工作时连续不断地把足够的洁净润滑油输送到全部传动件的摩擦表面之间形成油膜、实现液体摩擦、减少摩擦阻力、降低功率消耗、减轻机件磨损,以提高发动机工作的可靠性和耐久性。根据各传动件工作条件的不同,可选择压力润滑、飞溅润滑及润滑脂润滑等形式。     

限量供油条件下面接触润滑油膜特性

利用面接触润滑油膜测量系统,在限量润滑油供给条件下研究了润滑油膜特性.同时,定义了相对油膜厚度,即限量供油与充分供油条件下的油膜厚度之比,用于表征限量供油下润滑油膜承载力的变化情况.结果表明,在限量供油条件下,随着玻璃盘的速度增大,油膜厚度先增加,随后,乏油的出现使得油膜厚度几乎保持不变.由于在润滑轨道上没有充分的润滑油回充,润滑油的黏度和回流时间对润滑膜的形成影响很大.只有当乏油变得严重时,入口乏油区才会承受一定载荷.     

涡旋式压缩机润滑系统的特性分析

为了探究涡旋式压缩机润滑系统的供油特性及随转速的变化规律,通过对涡旋式压缩机润滑系统的全面分析,建立了第二循环油路油量分配模型和润滑油流量与转速的关联数学模型,获得了润滑油流量随转速的变化规律.应用计算流体动力学软件进行数值计算和流场分析,将理论计算结果与模拟结果进行比较,两者吻合较好.主轴供油量、主副轴承供油量均随转速的增大而增加,主轴与壳体间缝隙的泄漏量与转速大小无关.     

微晶二氧化硅粉体添加剂的抗磨减摩作用

为研究微晶SiO2粉体添加剂的抗磨减摩作用,采用微晶SiO2矿物粉体作为润滑油添加剂,利用AMSLER摩擦磨损试验机研究45#钢摩擦副在添加剂润滑油润滑下的摩擦学特性.磨损后钢环表面的形貌和成分通过扫描电子显微镜和X射线光电子能谱仪进行分析.结果显示:以微晶SiO2粉体为添加剂润滑时在摩擦副表面形成一层陶瓷保护层.相比基础油,在微晶SiO2添加剂润滑油润滑条件下,摩擦副的接触状态由金属之间的摩擦磨损转化为自修复膜层之间的摩擦磨损.添加剂润滑油较基础油润滑条件下的摩擦系数大.摩擦磨损过程中自修复膜层的形成,隔离了金属摩擦副的直接接触,降低了试样磨损失重,具有良好的耐磨性能.     

汽车发动机润滑油使用中的几个误区

发动机工作时运动机件表面会产生剧烈摩擦。发动机润滑油的作用是在运动机件之间形成良好的油膜，将接触面隔开，以湿摩擦代替干摩擦，变固体摩擦为液体摩擦。据资料统计，车辆因润滑不良造成的故障占总故障的41％。因此，要充分发挥润滑油的作用，保证发动机可靠润滑，降低磨损，减少故障，延长车辆使用寿命，必须从发动机润滑油的选择、使用上加以重视。但有些驾驶员和车管人员在润滑油的使用中常存在一些错误认识，造成了不必要的损失。本文介绍在发动机润滑油的使用中常见的几个误区。     

智能集中润滑系统在邯钢2000m3高炉的应用

鉴于高炉炉顶装料设备长期采用单线或双线流出式润滑方式,不便于判断加油点是否供油,油量合适与否,维修难度大,经常出现设备因失油而造成故障的问题,本文重点介绍了智能集中润滑系统在高炉的应用。该系统的优点是能够实现集中操作、远程控制、实时检测供油状态等。     

面向润滑增效的轴承套圈表面沟槽结构设计

为提升高速轴承润滑效率，对可实现轴承润滑增效的套圈表面沟槽结构开展系统性分析。以角接触球轴承为研究对象，结合可视化分析及定量化实验，优化了转速、喷嘴位置等多参数变化下的轴承套圈表面沟槽结构。基于流体体积函数法(VOF),建立套圈表面润滑油流动模型，探究润滑油于沟槽化轴承内圈表面流动行为，在此基础上，开展了沟道润滑油流动量化实验分析。对比了不同喷嘴位置、不同沟槽宽度、不同转速对润滑油流动增效能力影响的变化规律，针对润滑油流动特征开展了弧形沟槽结构优化设计。结果表明：当转速、供油位置等运行工况条件变化时，均存在工况适应性最优的沟槽宽度，且最优沟槽宽度随喷嘴距端面距离的增加而增加；弧形沟槽能有效改善沟槽对润滑油流动增效能力，且转速越高，大弧度沟槽增效效果越好。研究内容对于高速轴承新型高效润滑设计具有重要参考意义。     

液体磨料喷射加工的实验研究

喷射加工的方式,大体上有三种类型:干法喷射加工;液体喷射加工;液体磨料喷射加工。干法喷射加工是用压缩空气或离心力,将磨粒投射到被加工表面上,靠磨粒的冲击对零件表面进行加工,如喷砂、喷丸等;液体喷射加工是由高速飞行体雨蚀 (Rainerosion)现象的启发,而产生的,它是将直径0.1毫米左右的液体流(主要是水流),以每秒数百米的速度喷射到被加工表面上,进行打孔或切割,目前主要用在橡胶、木     

激光表面改性对牵引系数的影响研究

该报告研究了激光表面改性技术形成的规则、宏观耐磨形貌对提高油润滑条件下牵引系数的影响,分析了小尺度滚滑摩擦磨损试验机、高速轮轨黏着试验台和实际轮轨接触润滑状态之间的相似律。研究结果表面,激光表面改性技术可以有效地在轮轨表面形成具有宏观性、规则性和高耐磨性的表面形貌。该表面形貌可以有效地增加列车的牵引系数。通过相似律分析表明,小尺度低速滚滑摩擦磨损试验机不能模拟实际高速列车轮轨接触水润滑状态,而大型高速轮轨粘着试验台是在实验室研究实际高速轮轨关系的有效工具。     

油膜轴承测支承辊轴心轨迹装置

油膜轴承是高精密的滑动轴承,常用于轧机工作辊或支承辊上,利用锥套和衬套之间的间隙形成合理的油楔进行工作。当锥套与轧辊一起旋转时,具有一定粘度的润滑油不断被卷吸进锥套和衬套之间的楔形间隙内,形成油膜以承受轧机的轧制载荷。在轴与轴承的表面形成了完整的压力油膜,使两个摩擦表面完全分离,不发生任何金属接触。超过了轴承两表面微观不平度之和。所以轴与轴承的接触应力不再是赫兹分布,而是流体动压分布力。由于润滑油膜足够厚避免了金属之间的接触,所以油膜轴承属全液体润滑,摩擦系数也很低。由于轧机油膜轴承座的中心是固定的,油膜…     

考虑粗糙峰弹塑性变形和润滑油性质的有限长线接触副混合润滑模型

基于载荷分享机制和考虑粗糙表面接触变形的统计学模型,建立了耦合粗糙峰接触弹塑性变形与边界膜摩擦化学效应的有限长线接触热弹流混合润滑模型,通过与无限长线接触混合润滑模型的分析结果、有限长线接触光弹流润滑实验以及双圆盘实验结果的对比,验证了所建模型的可靠性,并探讨了表面粗糙度和润滑油性质对接触副润滑性能的影响.结果表明,降低表面粗糙度可以改善润滑状态,从而提高有限长线接触副的极限承载力.     

变工况下高速轴承表面沟槽润滑增效设计

针对滚动轴承在高速高压气帘影响下供油不足的问题，提出了基于表面沟槽结构的轴承润滑增效方法。首先，建立了考虑轴承真实结构、组件内部运动的轴承润滑仿真模型，利用沟槽的引流作用增强润滑油轴向流动能力，进而提升轴承润滑效率；其次，考虑轴承变工况服役特点，研究了供油量、转速、沟槽尺寸、喷嘴直径等因素对轴承润滑性能的影响规律，结合正交设计获得了影响沟槽润滑增效的多因素敏感性排序，基于参数归一化方法构建了适用于变工况的最优沟槽宽度预测公式。搭建了高速轴承润滑实验台，对比分析了不同宽度沟槽在轴承变工况下的润滑增效作用，结果表明，当轴承转速超过6 000 r/min时，所提方法获得的最优沟槽结构使得轴承接触区润滑油流量提升5倍以上，显著提升了轴承的润滑效率。     

井眼轨迹控制工具润滑油泄漏分析

井眼轨迹控制工具在打定向井、水平井等复杂结构井时可自动灵活地改变钻头前进方向,起到导向作用。由于工具内部运动部件较多,为了防止磨损,需要进行润滑,同时井眼轨迹控制工具在工作过程中不可避免地会发生泄漏。因此,工具工作时间越长,泄漏量越大,工具内部所剩余的润滑油也越少。为了研究工具内部润滑油泄漏情况,建立了工具润滑油整体泄漏模型,得出了工具内部润滑油压力与总体泄漏量之间的关系,并通过试验验证了分析结果。研究结果表明,润滑油总体泄漏量随着压力的增大而增大,并指出工具最大持续工作时间为200 h。     

冷却润滑方式对纯铁车削表面完整性的影响

为提高纯铁材料精加工时的表面质量,在相同切削参数下进行了干切、水冷、菜籽油润滑和微量润滑(MQL)4种方式下的切削试验,分析冷却润滑方式对工件表面完整性的影响机理.结果表明:MQL和菜籽油润滑比水冷和干切更有利于提高表面粗糙度;4种冷却润滑方式下已加工表面显微硬度具有相同的变化趋势,硬化层深度为60~70μm;表层晶粒呈严重的扭曲拉伸状塑性变形,干切时塑性变形层深度最大,其次为菜籽油润滑和MQL,水冷时最小;工件表面切向和轴向均呈残余拉应力,且切向应力大于轴向应力,而且冷却润滑方式对表面残余应力影响不大.试验结果对纯铁精加工选择合适的冷却润滑方式以提高表面完整性具有重要意义.     

滚动轴承油气润滑性能的试验研究

为了研究不同工况下油气润滑所需的最佳供油量,研制了一台能够对油气润滑滚动轴承温度场进行测量的试验台。通过对比试验研究发现:与传统的连续供油润滑方式相比,油气润滑具有较低的温升;试验研究了油气润滑过程中供油量对润滑效果的影响,发现不同的工况条件对应不同的最佳供油量,以该供油量进行润滑可使滚动轴承的温升最低;通过理论分析,提出了用于描述滚动轴承工况的参数s,并通过大量的试验研究,得到了工况参数s与最佳供油量之间的四次多项式插值曲线,建立了能够对油气润滑最佳供油量进行预测的数学模型,为工程实际应用中最佳供油量的确定提供了重要的理论依据。     

不同润滑条件下碳钢齿轮齿面磨损和点蚀研究

电化学腐蚀会在齿面上形成不含Fe的夹杂物,夹杂物和Fe基体表面间的缝隙腐蚀可能成为点蚀的萌生位置,由于润滑油的周期性压力作用,缝隙不断扩大形成点蚀.不同润滑条件下的磨损和点蚀行为不同：在干摩擦条件下,点蚀的发生率最低,磨损最严重,轮齿表面发生高温氧化腐蚀并在齿面上形成了一层氧化层;在油润滑条件下,润滑油以油膜的形式黏附在齿面上,点蚀的发生率和面积随润滑条件的改善而增加,磨损程度随润滑条件的改善而减小.在干摩擦条件下齿面磨损为主要失效形式,充分润滑条件下齿面点蚀变为主要失效形式.润滑油供给量减少时,磨损深度最小值点会从节点位置向齿根方向发生偏移.