壳体(LY12)薄壁零件车削加工技术研究

薄壁壳体零件材料为LY12,刚性差、强度弱。在加工过程中受切削力、切削热、断续切削条件及定位夹紧等因素的影响,极易变形,不易保证零件的加工质量。本文以某安装壳体薄壁零件为例,结合双主轴车削加工中心,编制应用双主轴传递同步运行程序,对车削加工过程中装夹方法、切削用量等参数进行优化,进一步提高其生产效率,确保零件的加工质量。     

基于车铣复合的低压涡轮轴加工工艺研究

低压涡轮轴是航空发动机的关键转动零件,发动机工作时,低压涡轮轴长期在交变载荷环境下工作,所以其结构复杂,材料多为高温合金、高强度钢等,具有切削性能差、加工周期长等特点。本文采用车铣复合机床来加工低压涡轮轴,与传统的低压涡轮轴加工工艺路线相比,其生产效率和加工质量明显提高,成本显著下降。     

车铣复合车削中心前压盖的加工技术

本文主要介绍了车削中心主轴连接件前压盖的加工技术,通过对前压盖零件特点分析及加工工艺实践探索,解决了该零件的加工成本高、质量不稳定等问题,提高了生产效率,降低了生产成本,为企业获取更大的利润。     

一个CAPP系统原型的设计和探讨

本文介绍了在充分研究减速器的工艺过程设计以及镗、铣、钻床和加工中心的加工特点的基础上，运用生成式的设计原理，使用面向对象的程序设计语言C 设计一个CAPP系统原型的实例．     

在普通车床上车削轴类零件时常见质量问题及预防方法

轴类零件加工是车削加工的基本内容,质量控制是关键。本文主要阐述车削轴类零件常出现的问题并提出解决的方法。     

薄壁套类零件外圆车削工艺

本文针对薄壁套类零件刚性差、机加工工艺性差等缺点,从工件装夹方法、切削用量、切削刀具的的选择、润滑和冷却四个方面进行了综合分析,提出了薄壁套类零件外圆的车削加工方法,解决了该类零件生产加工难的问题。     

一个CAPP系统原形的设计和探讨

本文介绍了在充分研究减速器的工艺过程设计及镗，铣，钻床和加工中心的加工特点的基础上，运用生成式的设计原理，使用面向对象的程序设计语言Ｃ＾＋＋设计一个ＣＡＰＰ系统原型的实例     

数控车床及加工零件的特点分析

数控车床是一种先进的装备,刚性好,加工精度高;能够加工圆弧以及其它复杂曲线轮廓的形状;具有良好的经济效益,可节省工时,减少调整、加工和检验时间,节省直接生产费用;同时还能节省工装设计、制造等费用;但价格高、系统复杂多样等缺点;加工的零件表面粗糙度好,能够加工内外轮廓形状复杂的零件,带横向加工的回转零件,车削各种螺纹轴、孔的零件等。     

球头铣刀齿数对车铣表面微观几何形貌的影响分析

本文建立球头铣刀正交车铣加工件表面微观几何形貌的数学模型,研究不同的刀具齿数对加工表面微观几何形貌的影响,为在车铣加工中其他的切削用量参数加工的表面微观几何形貌提供一定的参考评价机制。     

提高重型液压工作缸的加工质量和效率

由于1100KV电压等级断路器上用的液压工作缸缸体直径大重量重,在车床上加工时易产生振动,因此只能采用低转速来进行车削加工,但加工表面的粗糙度仍达不到图纸设计要求。为解决此问题,结合以往的工作经验和现场的生产实际情况,设计制作了铰链杠杆结构专用中心架,触点采用多点滚动轴承接触。通过在车床上的加工实践,不仅完全满足了各种液压缸缸体在车床上的加工要求,而且大大提高了该类缸体加工的精度要求和生产效率,为工厂节约了大量加工费用。     

电火花加工技术专利分析

电火花加工技术作为一种特种加工技术,几乎可加工具有任何硬度的导电金属材料,具有很强的实用价值,通过对电火花加工国内外专利申请的情况进行分析统计,对国内外电火花的技术发展路线和发展趋势进行梳理,分析我国电火花与国外的技术差距以及国外专利申请的热点,为我国电火花的发展提供建议和专利布局方向。     

数控车床加工刀具的改进设计

数控车床是一种自动化机床,具有高效率和高精度的特点。相比普通车床,数控车床有明显的优势,能够保证产品的生产质量,控制生产成本,实现经济效益目标。数控车床的质量具有可控性,配备动力刀塔,或者多工位刀塔,加工工艺性能更加广泛。通过数控车床能够加工各种复杂工件,如蜗杆、槽、螺纹、圆弧、斜线圆柱以及直线圆柱等。同时,数控车床具有圆弧插补、直线插补等各种补偿功能。批量生产中,数控车床发挥了重要作用。但是数控车床加工刀具也会影响加工的精确度,使资本投入增加,工件质量缺乏规范性。因此,要及时改进数控车床的加工刀具,提高加工精度和加工质量。     

数控机床加工中心技术研究

高档数控机床,特别是数控机床加工中心,作为高档数控机床的最高水平,其在加工方面有着不可替代的优势。本文从全球角度出发,对数控机床加工中心技术的原理和分类作了梳理,找出国内外研发主体的技术发展异同,给出进一步发展数控机床加工技术的建议。     

型腔类零件的加工工艺分析及编程

利用数控铣床加工型腔类零件的过程中,工艺分析和编写程序是非常重要的环节,工艺和编写程序的好坏与最终成品的质量、精度以及数控机床的效率有着密切的关系。本文对型腔类零件的加工工艺和程序编写进行重点分析,确定在加工中使用的刀具、设计走刀路线、计算基点坐标并进行编程,为不太复杂的零件的手工编程及加工提供参考。     

数控加工中的误差及补偿方式分析

随着科学技术的不断发展,计算机数控信息技术也得到了显著发展。其中,在数控加工过程中,必须采取一系列补偿方式来减少误差的存在,提高产品生产质量。基于此,对数控加工中的误差及补偿方式进行探讨。     

电火花高效小孔加工探索

针对中国空空导弹研究院电火花小孔加工效率低、电极损耗大的难题,通过研究电极转速和电极形状对电火花小孔加工效率和质量的影响,获得电火花小孔加工的适宜电极形状和旋转速度组合。     

在机测量技术对叶轮加工精度的影响

为提高叶轮整体加工精度,本文引入在机测量技术,以SurfMill为编程软件编制了在机测量机床找正及工件摆正、检测程序。将叶轮加工分解为流道开粗、流道精加工、叶片半精加工及精加工四个工序并编制了相应的刀具路径。DT编程模拟加工检验结果表明,刀具路径合理,无过切或碰撞现象产生。经过实践检验,以侧铣模式对叶轮流道进行开粗相较于传统的五轴曲线加工效率提高至50%,对流道与叶轮连接处单独以五轴叶轮加工的模式进行清根效果较好,以侧铣模式对叶轮叶片进行半精加工及精加工,叶型误差为0.036 0mm,达到叶轮叶片的加工技术要求,为五轴叶轮加工工艺方法提供了参考。     

CAMWorks下的零件加工工艺模拟仿真技术研究与应用

在分析了SolidWorks下的CAMWorks中的实体特征加工技术和加工特征识别技术的基础上，提出了零件加工动态仿真，直观校正NC加工程序过程当中的碰撞、过切等现象的仿真，以及自动提取加工特征的方法。     

基于TRIZ的加工工艺4步骤设计法

基于TRIZ原理,提出解决难加工对象工艺4步骤设计法,该方法以加工对象为依据,明确设计目标,确定最终理想解;以加工对象的加工难度为目标定义冲突,指出技术矛盾;用系统分析、功能分析、矛盾分析、资源分析等环节寻找解决冲突的理论方法,分析技术矛盾;应用TRIZ原理解决技术矛盾．以液压制动主缸补偿孔加工为例,应用4步骤设计法提出合理的工艺路线．结果表明,该法具有工序集中,降低生产成本,减少加工时间和搬运次数,增加单位时间工件数量,提高工作效率等优点．     

基于UG的切削用量优化系统的研究与开发

针对现代加工高质量、高效率、低成本的要求,开发了与UG无缝集成数控铣床切削用量优化系统.利用VC、MFC及UG/Open等开发工具实现了切削用量优化、数据库管理等功能,对系统组成及开发技术方案进行了介绍,并详细阐述了遗传算法在切削用量优化中的具体应用.