耐低温稠油乳化降粘剂及其O/W型乳状液流变性研究

依据稠油乳化降粘机理和表面活性剂配伍技术 ,开发出适于大庆黑帝庙稠油的耐低温乳化降粘剂 ,对其O/W型乳状液流变性进行了研究 ,室内实验结果表明 ,低温 (15℃ )下 ,降粘剂浓度为0.5 %时 ,对黑帝庙稠油降粘率达94 %以上 ,在剪切速率为10～1000s -1范围内 ,不同油水比条件下形成的乳状液均显示剪切变稀型的假塑性流体特征     

高内相稠油油包水乳状液流变性研究

稠油形成的高内相W/O乳状液,其流动性对生产有很大影响,研究表明W/O乳状液流动特征可以用幂律模式描述,具有剪切稀释性,粘度与温度服从指数关系。随着内相体积浓度的增大,乳状液粘度会出现一个最大值,此时的内相体积浓就是乳状液的转相点。在内相体积浓度小于转相点时,粘度随内相体积浓度的增大粘度增大;在内相体积浓度大于转相点时,粘度随着内相体积浓度的增大粘度下降。在内相体积浓度大于转相点后,乳状液会由W/O型转变为O/W型,转相有一个过程。同时随着内相体积的增大、剪切速率的增大和温度的升高乳状液稳定性下降。高内相乳状液已经具有了粘弹流体的某些特征。本次研究在稠油生产中具有一定的理论意义。     

两亲性嵌段聚合物稠油降粘剂的合成与性能评价

稠油降粘冷采是一种重要的稠油开采方式。本工作设计并合成了一种两亲性嵌段聚合物降粘剂HPAM/AOS。该降粘剂具有较高的表面活性,且其亲水嵌段中含有大量极性基团,使其同时具有较强的乳化能力及稠油亲和性,从而有效提高了降粘效果。利用旋滴界面张力仪、电稳定性测定仪及激光粒度分析仪等测定了降粘剂对稠油的乳化能力,通过Zeta电位仪测定降粘剂对稠油的亲和性。结果发现,与HPAM相比,HPAM/AOS油水界面张力降低了98.2%,达0.007 mN.m^-1;破乳电压提高了104.9%,达420 V。与AOS相比,HPAM/AOS稠油乳液Zeta电势绝对值降低了75.3%,为-17.8 mV,具有更强的稠油亲和性。总体上,与HPAM及AOS相比,HPAM/AOS稠油降粘率分别提升了74.2%及48.7%,降粘效果明显。     

石油磺酸钠/SDBS协同稳定的盐度响应性可逆乳状液

乳状液可逆转相技术在油田作业中发挥了重要作用,温度、pH、光照等因素响应的可逆乳化技术易受环境限制,盐度响应的可逆乳状液逐渐成为研究热点。通过复配石油磺酸钠和十二烷基苯磺酸钠,得到了一种盐度响应性可逆乳化剂。以乳状液的析水(油)率、电导率、破乳电压、微观形态作为评价指标,研究了CrCl3和Na2SiO3对乳状液类型的影响,并探究了复配比例与乳状液稳定性的关系。结果显示,CrCl3可以使乳状液由O/W型转相为W/O型,Na2SiO3可以使已转相的乳状液发生逆转相;且随着石油磺酸钠复配比例的提高,乳状液在可逆转相的各个阶段的稳定性均增强,当其复配比例达到25wt%时,乳状液不再逆转相。石油磺酸钠和SDBS的复配比为4:16时形成的乳状液容易在无机盐的作用下发生可逆转相,且稳定性最好。     

石油磺酸钠/十二烷基苯磺酸钠协同稳定的盐度响应性可逆乳状液

乳状液可逆转相技术在油田作业中发挥重要作用,温度、pH、光照等因素响应的可逆乳化技术易受环境限制,盐度响应的可逆乳状液逐渐成为研究热点。通过复配石油磺酸钠和十二烷基苯磺酸钠,得到一种盐度响应性可逆乳化剂。以乳状液的析水(油)率、电导率、破乳电压、微观形态作为评价指标,研究了CrCl_3和Na_2SiO_3对乳状液类型的影响,并探究了复配比例与乳状液稳定性的关系。结果显示,CrCl_3可以使乳状液由O/W型转相为W/O型,Na_2SiO_3可以使已转相的乳状液发生逆转相;且随着石油磺酸钠复配比例的提高,乳状液在可逆转相的各个阶段的稳定性均增强,当其复配比例达到25wt%时,乳状液不再逆转相。石油磺酸钠和SDBS的复配比为4∶16时形成的乳状液容易在无机盐的作用下发生可逆转相,且稳定性最好。     

河南特稠油降黏剂及其性能研究

针对河南特稠油开采难题研制出耐高温复合降黏剂WP,其既可随高温蒸汽注入井下实现蒸汽吞吐、蒸汽驱采油,也可随热水注入井下达到热水驱采油,能有效降低油水界面张力,其所形成的特稠油乳状液在高温和常温下均能保持低黏度和均匀稳定性,为实现特稠油乳化降黏低温开采和常温输送提供了依据.实验结果表明:WP加入量为0.128 mg(以每克特稠油计)时,30 ℃时可使2#河南特稠油的黏度由252.0 Pa·s降至其乳状液时的9.6 mPa·s,降黏率达99.99%;考察了WP的耐高温性能以及影响WP表面性能和降黏性能的因素,并初步探讨了其表面性能和降黏性能的关系,对WP的降黏机理及其所形成特稠油乳状液的稳定机理也进行了探讨.     

催化裂化用常压渣油乳化工艺研究

根据催化裂化的特殊要求 ,选择适用于重油催化裂化乳化进料的中性非离子型乳化剂进行了乳化实验 ,建立了乳状液储存稳定性的评价方法 ,并对乳状液的制备条件、乳状液的类型和各种乳化剂所形成的乳状液在 80℃下的储存稳定性进行了考察 ,以确定各种乳化剂的使用浓度。结果表明 ,在 80℃下 ,各乳化剂所形成的乳状液均为W /O型 ,且其储存稳定性并不随乳化剂浓度的增加而单调增大 ,而是存在最佳使用浓度。     

稠油解烃菌与乳化剂产生菌复配降解降粘机理

油杆菌W3分离自江苏油田韦5井,能够以稠油为唯一碳源生长并降解稠油。54℃好氧振荡培养7天之后,稠油能够完全乳化分散到培养中,降粘率达到了76.88%,降解速率达到了99.7 mg/天,原油族组分分析发现,稠油中饱和烃,芳香烃和胶质的含量分别降低了4.14%,6.77%和4.33%。该菌与另一株筛选得到的能够合成乳化剂的地芽孢杆菌W12复配（VW3:VW12=1:1）后作用稠油,既能够增强稠油降解效果（降解速率加快,原油族组分含量进一步降低）,又能够改善稠油的乳化分散状态（乳化稳定性增强,平均乳化粒径减小56.7%）,此时的稠油的乳化粘度为20.59 mPa?s,仅为初始粘度的3.9%。这两株菌的复配增强了稠油降解和乳化的双重降粘效果,大幅提高了稠油的流动性。     

新滩油包水型稠油加剂降粘效果及微观分析

胜利新滩油田的油包水(W/0)型稠油的常温粘度高、流动性差、集输能耗大,必须对其进行降粘处理,否则难以集输基于新滩从70型稠油加剂后的降粘效果与稳定性,采用复配技术研制其反相降粘剂VRKD18该剂为两种非离子表面活性剂的复合体系,其使用与储存方便,对新滩w/0型稠油的降粘效果显著,可使其50℃51s^-1下的表观粘度由7000~11000mPa·S降到100mPa·S以下.采用影像分析技术,观测与分析新滩W/0型稠油的加剂反相过程、微观结构及液滴粒径分布,进而探讨其降粘机理结果表明,新滩W/O型稠油在VRKD18剂作用下可自发反相,其粘度降低主要是由于VRKD18剂改变了其内外相结构、分散液滴相互作用的大小及方式,这为其集输工艺的更新莫定了基础     

“重油低凝乳化燃料油生产技术开发”通过鉴定

由石油大学 (华东 )化学化工学院范维玉教授为首的课题组完成的中石油股份公司“九五”重点科技项目“重油低凝乳化燃料油生产技术开发” ,近日通过了山东省科技厅组织的专家鉴定。专家认为 ,该技术设计思想新颖 ,技术路线合理 ,研究工作具有创新性 ,技术成果总体达到国际先进水平。低凝乳化重油生产技术包括乳化剂与添加剂的生产技术和低凝乳化重油生产工艺 ,使用离子交换色谱分离技术分离稠油组分 ,提出了稠油组分在稳定水包稠油乳状液中的作用机理 ,研究结果对乳化油的制备、稠油与原油的降粘开采与破乳脱水等均具有重要的指导意义。采用…     

含水原油流变规律实验研究

从大庆油田现场实际出发全面研究高含水原油流变特性 ,即含水原油视粘度与含水率的关系 ,含水原油视粘度与剪切速率的关系 ,含水原油视粘度与油温的关系等 ,给出了测试的相应曲线并对曲线进行了分析 .该油田油水乳状液转相点在 w( H2 O)为 65 .2 %左右 ,在转相点以前是以油为外相 ,水为内相的 W/O型乳状液 ,视粘度随含水量上升而增加 ,且受温度影响较大 ,同时剪切速率影响也相当明显 .随着剪切速率的增加 ,转相点的视粘度明显下降 .在转相点以后 ,形成水为外相 ,W/O型乳状液为内相的 ( W/O/W)水包油包水型复杂的多重乳状液 ,乳状液视粘度随含水量增加而降低 ,且受温度和剪切速率影响 ,乳状液视粘度进入高含水区后变化趋于平缓 .用曲面拟合方法回归出流变参数方程 .通过现场取样和数据处理分析可知 ,含水原油其流变特性可由幂律本构方程表示 .这一结论为准确计算高含水原油管道工艺参数奠定了基础     

蓄热炉重质焦油破乳脱水的试验研究

蓄热炉裂解后的重质焦油是一种复杂的混合物,比重大,粘度高。焦油中水分以水珠形式存在,形成稳定的油包水型乳状液,使焦油破乳脱水困难较大。本文采用电解质对重质焦油破乳脱水进行初步探讨,根据焦油性质筛选出合适的电解质,找到适宜的工艺条件,使重质焦油含水由62％降到20％。考察了湿度、电解质浓度、搅拌时间等因素对破乳脱水的影响。     

蒙脱土对胜利原油油水界面性质及油水分离的影响

用室内实验的方法研究了蒙脱土对胜利原油油水界面性质及油水分离的影响。结果表明,当蒙脱土吸附了原油中的界面活性组分后容易聚集到油水界面上参与界面膜的形成,使界面膜强度显著增加,且膜强度有随蒙脱土浓度的增大而增大的趋势。蒙脱土对原油中界面活性组分的吸附使得蒙脱土可与原油模拟油的油滴间形成OMA结构,其zeta电位明显高于蒙脱土及油滴的zeta电位。蒙脱土的水化作用使得OMA结构中夹带了较多的水,这种夹带的水随OMA结构一起上浮到乳状液的上层浓相中,使得O/W型乳状液的稳定性增强,导致油水分离更加困难。     

PROCESS STABILITY OF THE EMULSION POLYMERIZATION OF THE GHD LATEX

采用半连续种子乳液聚合技术合成了含甲基丙烯酸缩水甘油酯（ＧＭＡ）、甲基丙烯酸羟乙酯（ＨＥＭＡ）和甲基丙烯酸二甲氨基乙酯（ＤＭＡＥＭＡ）的室温自交联乳液（ＧＨＤ）,研究了聚合工艺和配方对ＭＭＡ＿ＢＡ＿ＨＥＭＡ＿ＤＭＡＥＭＡ体系的聚合过程稳定性的影响．除了聚合过程中形成的水溶性聚合物的架桥凝聚作用之外,反应性官能团间的交联凝聚作用对ＧＨＤ乳液聚合稳定性有重要影响．增加ＨＥＭＡ和ＤＭＡＥＭＡ用量对该聚合过程的稳定性没有明显影响．     

烷基苯酚聚氧乙烯醚在高浓度时乳化性能研究

研究了制备高含固水性聚丙烯酸酯涂层剂所涉及的乳化技术,选择烷基苯酚聚氧乙烯醚表面活性剂TX-10,TX-20,TX-30,对其在高浓度时的乳化性能及TX-30的乳液流变性作了研究,分别确定了三种表面活性剂形成稳定的水/单体(W/O)乳液所需的水/单体摩尔比及表面活性剂浓度范围;同时,对TX-30较TX-10更易制得稳定的W/O乳液现象作了探讨,其原因是在表面活性剂浓溶液的状态下,TX-30由于亲水链发生卷曲,而TX-10由于亲水链可以较充分伸展,使两者的亲水链的有效长度发生变化;对TX-30的乳液流变性的研究表明,随表面活性剂的浓度变化,其胶束形态发生了一系列变化.     

Silica Microcapsules Prepared by Interfacial Reaction Methods

1 Results Silica spherical particles with hollow structure are directly prepared by interfacial reaction methods using W/O/W emulsion (schematic diagram in Fig.1)[1].Fig.1 Silica microcapsule formationThe mixing of W/O emulsion consisting of sodium silicate solution (inner water phase) and n-hexane solution (oil phase) to outer water phase dissolving NH4HCO3 or other salts affords silica microcapsules.The critical feature of this method is the direct formation of hollow structure.Therefore,the core com...     

重油乳化及其催化裂化反应研究

将重油乳化成W/O乳液,作为催化裂化原料油,在二次雾化和分子解聚作用下,可显著改善原料油雾化状况,降低结焦,提高轻油收率;研究了乳化剂的单剂筛选和复配;对乳化油、普通重油的催化裂化反应行为进行了考察.结果表明Span(S-1)具有较好的乳化性能,乳化剂的复配能增加乳化原料油的稳定性;与普通重油相比,乳化重油催化裂化反应温度可低10℃,轻油收率提高了1.2～5.6个百分点,而焦炭产率则较低.     

乳液聚合制备氨基硅油乳液及微乳液的工艺探讨

以简化设备及药品为目的,以D4、N-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷等为原料,用乳液聚合方法,通过改变工艺条件制备得到氨值0.15～0.30 mmol/g,pH值6.0～7.0,粒径分布10～45μm的乳液及粒径分布10～35 nm的微乳液.确定了乳液制备的有利条件:反应温度70～80℃,降低初始水相含量,高速搅拌条件下加快油相滴加速率;微乳液制备的有利条件:反应温度80～90℃,高速搅拌条件下延长均质后的油相滴加时间.考察了工艺条件的改变对乳液及微乳液的透光率曲线及转化率曲线的影响;测定了粒径分布并将破乳离心所得氨基硅油进行红外表征.结果表明,无需增加药品,通过工艺条件的改变可以成功得到氨基硅油乳液及微乳液.     

表面活性剂对铝热轧用润滑剂性能的影响

通过对乳化液稳定性、粒径及其分布和表面张力的分析，研究了T702，SPAN80，油酸三乙醇胺皂，Tween80和NP-10这5种表面活性剂及其复配对铝热轧润滑剂性能的影响。研究结果表明：不同的表面活性剂对乳化液的稳定性有较大的影响，在基础油中添加油性剂，可与表面活性剂发挥协同效应，增加其乳化性能，降低乳液的表面张力，提高乳液的润湿性和稳定性。油酸三乙醇胺皂与Tween80或NP-10复配能使乳化液分散更细、更均匀，进一步降低其表面张力，提高乳化液的润湿性和稳定性；乳化剂的类型、亲水亲油平衡值及其用量和复配技术对乳化液的粒径有较大影响。