焦化蜡油两段提升管催化裂化研究

在两段提升管催化裂化实验装置上,以克拉玛依焦化蜡油为原料,考察了常规单段操作条件(反应温度、剂油比和停留时间)对焦化蜡油催化裂化转化性能的影响及相同转化率下焦化蜡油单段和两段反应产物分布的变化,同时,还对比考察了焦化蜡油、减压蜡油单独进料和混合进料单段反应的差别。实验结果表明,与常规单段催化裂化技术相比,两段提升管催化裂化技术在焦化蜡油催化裂化转化方面具有明显优势,相同转化率下,在大幅度提高轻油收率和液收的同时,还会明显降低干气收率。此外,整体来看焦化蜡油、减压蜡油单独进料要明显优于混合进料。     

焦化蜡油两段提升管催化裂化研究

在两段提升管催化裂化实验装置上,以克拉玛依焦化蜡油为原料,考察了常规单段操作条件(反应温度、剂油比和停留时间)对焦化蜡油催化裂化转化性能的影响及相同转化率下焦化蜡油单段和两段反应产物分布的变化,同时,还对比考察了焦化蜡油、减压蜡油单独进料和混合进料单段反应的差别.实验结果表明,与常规单段催化裂化技术相比,两段提升管催化裂化技术在焦化蜡油催化裂化转化方面具有明显优势,相同转化率下,在大幅度提高轻油收率和液收的同时,还会明显降低干气收率.此外,整体来看焦化蜡油、减压蜡油单独进料要明显优于混合进料.     

催化裂化工艺掺炼焦化液化气的研究

采用在催化裂化工艺过程中掺炼焦化液化气(LPG)的方法来处理高含硫的焦化液化气,在提升管催化裂化中试装置上进行了增产丙烯的研究.考察了焦化液化气掺炼量、反应温度等工艺条件的影响,还考察了LPI-1增产丙烯助剂的效果.结果表明,当掺炼LPG的质量分数为9.41%,LPI-1助剂添加的质量分数为5%时,可使丙烯对原料的产率提高1.05%,即增产丙烯达18.83%,同时转化率提高,轻油收率基本不变.反应温度对丙烯产率和产品分布有一定的影响,提高温度有利于增产丙烯.     

催化裂化柴油不安定因素的考察

将催化裂化柴油中常见的硫化物，氮化物按一定方式添加到催化裂化柴油基础油及其模拟基础油中，将催化裂化柴油中常见的酸性化合物添加到碱洗后的脱酸柴油中，考察了这些化合物的对柴油安全性的影响。研究了表明，催化裂化柴油中的非碱性氮化珠单独存在时可使柴油颜色变深，酸性化合物，碱性氮化物单独存在对柴油的安定性影响不大。     

催化裂化柴油不安定因素的考察

将催化裂化柴油中常见的硫化物、氮化物按一定方式添加到催化裂化柴油基础油及其模拟基础油中，将催化裂化柴油中常见的酸性化合物添加到碱洗后的脱酸柴油中，考察了这些化合物对柴油安定性的影响．研究表明，催化裂化柴油中的非碱性氮化物单独存在时可使柴油颜色变深；酸性化合物、碱性氮化物单独存在对柴油的安定性影响不大．若在非碱性氮化物、碱性氮化物、酸性硫化物或其它酸性化合物等并存的条件下，由于酸性化合物、碱性氮化物具有催速作用，柴油的安定性变得更差．     

15万t/a焦化蜡油加氢项目经济技术分析

介绍了焦化蜡油的物化性能、市场现状及国内蜡油加氢制造工艺。提出了用兰州石化公司炼油厂延迟焦化蜡油通过加氢处理后作为催化裂化的原料,通过加氢精制后可以有效地脱除焦化蜡油中的硫、氮等杂原子化合物,并能降低残炭,提高焦化蜡油的转化率,增加汽油的收率,以减少催化裂化装置的生焦率和提高装置的裂化性能和处理量。     

混合原料油催化裂化工业生产性能的预测

对三种原料油的催化裂化性能进行了实验研究.数据表明,渣油加氢蜡油是优质催化裂化原料.混合油及孤岛减压蜡油裂化性能较差.而且后两种原料油的产品分布均劣于渣油加氢蜡油.预计使用混合原料油进行工业催化裂化生产时,由于焦炭及汽油产率、转化率、催化剂的重金属污染等与其它两种原料油不同.生产中需要在再生器取热、反应温度、回炼比、新鲜催化剂补充量等方面相应进行调整.     

辽河坨子里渣油加氢残渣的延迟焦化试验研究

在小型焦化装置上,研究了辽河坨子里渣油加氢残渣的焦化性能和产物分布规律,以及加氢试验条件对焦化产物分布的影响。试验结果表明,常压渣油和减压渣油加氢残渣焦化产物的分布和性质略有差别。焦化液体总收率只有３９％～４４％,焦炭收率高达４３％～４８％;焦化汽油馏分和柴油馏分的安定性较差,氮含量较高,需要进一步加氢精制;焦化蜡油的氮含量高,不是良好的催化裂化原料,焦炭只能用作工业燃料。随着加氢反应温度的升高,加氢残渣焦化产物中的汽油和柴油馏分的收率降低,液体总收率也降低,而焦化气体和蜡油的收率增加。     

催化裂化原料油的乳化过程

将掺渣蜡油乳化成W／O乳液，作为催化裂化原料油，在二次雾化和分子解聚作用下，可显著改善原料油雾化状况，降低结焦和干气收率。研究了掺渣蜡油的乳化过程，包括乳化剂的单剂筛选和复配以及乳化工艺条件。结果表明，烷基酚聚氧乙烯醚（M－2）具有较好的乳化性能；乳化剂的复配能增加乳化原料油稳定性；适宜的掺水量是ω水＝0.10-0.15，加剂量为ω乳化剂＝0.001-0.00125；乳化温度70℃-80℃，乳液体系中水珠分布直径为5μm-10μm，乳化原粒油在80℃时油水分层时间达14d。     

重油催化裂化柴油中酚类化合物的分离与鉴定

酚类化合物是重油催化裂化柴油中主要的酸性物质组分 ,在重油催化裂化柴油中共鉴定出 7类 40 0余种酚类化合物。实验表明 ,碱萃取是分离催化裂化柴油中酚类化合物的有效方法 ,碱浓度对酚的抽出率及酚类化合物的相对组成有很大影响。对国内几家炼厂生产的催化裂化柴油的比较发现 ,重油催化裂化柴油酚类化合物含量普遍偏高 ,相对含量也存在较大差异。对不同氧化程度的柴油进行分析发现 ,在柴油变质过程中 ,酚类化合物单体的相对含量有着不同的变化规律     

重油催化裂化工业装置模拟计算软件的开发

开发了重油催化裂化工业装置模拟计算软件 ( RCCLK) ,包括重油十一集总反应网络的建立、不同类型反应器模型的推导、装置因数的设置和求取方法。催化裂化气体产品关联模型使软件具有预测产品中气体分布的功能 ;催化裂化原料结构关联模型的开发 ,减少了分析催化裂化原料的工作量和难度 ,增强了软件的适用性 ,便于模型的推广应用。工业验证和对催化裂化 -芳烃抽提组合工艺模拟计算的结果表明 ,该模型软件的适用性强 ,预测准确度高     

植物油及其油泥生产燃料油的研究

以植物油油泥经酸化提纯制取的酸化油及廉价非食用植物油为原料，加重油等石油油料勾兑，配制在常温下可直接供窑炉、锅炉使用的燃料油．并且报道了以酸化油、非食用植物油为原料，经酯交换、热裂化、催化裂化、催化重整、催化加氢等加工工艺，生产柴油、汽油的方法．     

加氢焦化汽油中正、异构烃的吸附分离及优化利用

采用5A分子筛吸附分离加氢焦化汽油中的正、异构烃。以正构烃为优质乙烯裂解原料,非正构烃为优质催化重整原料或高辛烷值汽油调和组分,考察了正构烃的吸附曲线。结果表明:与加氢焦化汽油相比,正构烃在相同的工艺条件下可使乙烯收率提高11%,吸余油的芳烃潜含量提高14%。模拟计算结果表明:吸余油的研究法辛烷值提高约30个单位,可作为高辛烷值汽油调和组分,该分子管理的工艺路线可显著提高加氢焦化汽油的利用效率。     

乳化油（纯重油）催化裂化集总动力学模型研究

通过文献查阅和实验室研究工作,对纯重油及乳化重油催化裂化(FCC)反应进行了较为系统的考察和研究。建立了重油FCC四集总动力学模型。结合模型给出了合适的反应网络和数学描述。通过非线性最小二乘法,用MATLAB软件对模型求解,验证了模型的正确性,最终可借助模型对重油及乳化重油FCC进行产品预测。并建立了二者FCC反应四集总动力学模型。     

Co-Mo和Ni-Mo-W催化剂柴油深度加氢脱硫的研究

通过研究直馏、焦化及催化柴油的含硫化合物的结构与分布、含硫量、含氮量以及芳烃含量等性质差异,采用Co-Mo和Ni-Mo-W两种柴油深度脱硫催化剂对比考察了不同柴油的深度脱硫效果。研究结果表明:直馏柴油采用Co-Mo型催化剂效果较好,焦化柴油和催化柴油采用Ni-Mo-W型催化剂更有利于烷基取代的苯并噻吩和二苯并噻吩的脱除。处理二次加工柴油时,Ni-Mo-W催化剂还具有较好的脱氮和芳烃饱和能力。     

FDFCC集总反应动力学组合模型的建立

从灵活双效催化裂化(FDFCC)工艺特点和反应机理出发,以其工业提升管实际操作参数为基础,对该工艺的两个子反应体系——重油提升管和汽油提升管分别进行研究并提出了相应的重油12集总、汽油9集总催化裂化动力学模型。详细分析了重油、汽油反应体系与总反应体系相应集总组分的数学关联,提出了FDFCC工艺反应动力学组合模型。最后,采用不同原料、不同操作条件下的两组工业实测数据对该模型进行了验证。结果表明:模型计算值和实测值能很好地吻合(总物料组成的绝对误差除个别点外均在1%以下)。该模型能较好地预测产品分布及性质,对FDFCC工艺的工业装置操作优化具有指导意义。     

储油库油气挥发过程分析及计算

储油库储存、运输及销售过程挥发的油气不仅浪费能源,而且造成环境污染,影响人体健康。因此,进行油气控制是节能、环保、安全的综合体现。笔者就储油库的油气挥发过程进行了分析,对国内外储油库油气计算方法进行了介绍和对比,并对某千万吨级炼油厂储油库进行了油气挥发核算及经济效益估算。     

原油色谱指纹技术在长庆油田五里湾一区分层产能监测中的应用

基于原油色谱指纹技术的原理,对鄂尔多斯盆地五里湾一区中生界长6层原油色谱指纹进行分析与对比,首次将原油色谱指纹技术应用于长庆油田五里湾一区分层产能监测。利用单层原油色谱指纹差异,结合室内不同比例的原油配方,建立了研究区二元原油配产模型,求得混层开发井中长61、长62层的产能贡献。研究结果表明,原油实际配方与色谱指纹计算的最大误差为4．66％,配产模型较为可靠,可以为油田进一步开发提供依据。     

论构造应力不是油气初次运移的主要动力

油气初次运移是一个尚未完全解决的学术难题。石油地质学界认为,构造应力是油气初次运移的主要动力之一,笔者对该观点进行了质疑。根据有效应力理论和弹性力学理论,分析了构造应力对孔隙压力的影响,建立了孔隙压力增量的计算模型以及孔隙压力释放驱动油气运移尺度的计算模型。结果表明,相同构造应力条件下,烃源岩的孔隙压力增量主要受杨氏模量影响,杨氏模量越大,孔隙压力增量越小;构造应力导致的孔隙压力增量一般不会超过60 MPa;孔隙压力释放只需要排出少量地层流体即可,驱动油气运移的距离很短,相对于烃源岩厚度几乎可以忽略不计;构造应力对油气初次运移的影响十分微弱,不可能是初次运移的主要动力。