氧质量分数对于镁蒸气铁水脱硫的影响

针对传统喷吹颗粒镁脱硫存在的镁利用率较低等问题，采用底吹镁蒸气进行铁水脱硫，旨在优化铁水脱硫的动力学条件，提高铁水脱硫过程中镁的利用率.对不同氧质量分数下硫的平衡质量分数进行了热力学计算，通过实验研究了氧质量分数对于铁水脱硫过程的动力学影响.结果表明:铁水中氧质量分数的降低有助于促进镁蒸气脱硫反应的进行，当氧质量分数为62×10^-6时，镁利用率可达78%，脱硫率可达82%.脱硫反应传质系数为0.0122m/s.     

影响转炉脱硫因素分析

通过对渣—钢脱硫反应影响因素进行理论分析,根据脱硫的工艺特点,针对不同的铁水条件,通过控制原辅材料质量、冶炼工艺控制、终点碳含量控制及出钢操作,达到稳定、有效的脱硫,满足冶炼钢种的要求.     

基于广义遗传优化的RBF算法在铁水脱硫中的应用

铁水脱硫过程是一个非常复杂的多元非线性反应过程,在研究了基本遗传算法和RBF算法的基础上,提出了基于广义遗传优化的RBF算法.并说明了基于广义遗传优化的RBF算法在某钢厂铁水脱硫预报模型中的应用.该算法不仅克服了RBF中心个数选择的随机性,而且较好地解决了遗传算法时间复杂度高的缺点.通过对基于广义遗传优化的RBF算法与RBF算法的仿真比较,进一步阐明了该算法在铁水脱硫预报模型中的有效性和精确性.并且现场实验也表明,该算法能够达到终点命中率在85%以上,这说明了该算法的工程实用性.     

八钢120t炼钢厂铁水脱硫系统的运用及故障分析

八钢120t炼钢厂铁水脱硫是利用镁和氧化钙作为脱硫剂，使用喷吹脱硫工艺，降低铁水中硫的含量，提高120t转炉；自炼后钢水品质．为锻造品种钢创造条件，本文对铁水脱硫整体工艺流程进行了较为详细的描述。     

颗粒镁铁水脱硫率与镁利用率研究

通过对宣钢脱硫站77组生产数据进行多元线性回归得到了在单吹颗粒镁铁水脱硫时吨铁镁的消耗xMg(kg/t)、喷吹时间t(s)、铁水初始硫含量[%S]0、脱硫量xS、铁水温度T(K)和吨铁镁粒的喷吹速率VMg与脱硫率和镁的利用率的数学模型.通过对数学模型的研究发现:脱硫率随吨铁镁耗量、初始硫含量的增加而增加,随喷吹时间、温度和镁喷吹速率的增大而降低.镁利用率随吨铁镁耗量、喷吹时间及喷吹速率的增加而减少,随喷吹时间的延长、镁喷吹速率、铁液中初始硫含量及温度的升高而升高.在合适的吨铁镁消耗量的情况下,要提高脱硫率和镁利用率,应该在保障脱硫时间的前提下,降低吨铁镁喷吹速率,减少喷吹时间.     

化学反应法钝化金属镁粒的试验研究

采用化学反应法对镁粒进行钝化处理,用正交试验法研究钝化剂组分、性质和钝化工艺参数等对阻燃时间的影响,确定了最佳钝化剂组成和钝化工艺参数.经检测,制备的钝化镁粒阻燃时间为18.21s,燃点为904K,活性镁含量达97.6%,满足铁水脱硫的工艺要求.SEM观察发现,钝化处理后镁粒表面生成了致密均匀的钝化层.试验采用的钝化工艺具有钝化成本低、活性镁含量高等特点.     

铁水包顶底喷粉脱硫对比试验研究

通过狭缝式喷粉透气砖底喷吹和常规喷枪顶喷吹两种方式,将电石基粉喷入20 t铁水包中对含镍铁水进行脱硫对比试验.结果表明:在每吨铁脱硫粉剂消耗量为4 kg铁条件下,底喷粉工艺脱硫率为81%~90%,铁水温降为23~36℃;顶喷粉工艺脱硫率为59%~73%,铁水温降为45~70℃.顶、底喷粉处理时间无明显区别,底喷粉处理总时间始终比顶喷粉处理时间短约5 min.底喷吹脱硫工艺具有脱硫效率高、铁水温降小、处理周期短等优点.     

底吹-机械搅拌耦合铁水脱硫的模拟

针对底吹-机械搅拌耦合铁水预处理脱硫的气体与熔体的相互作用过程,利用CFD商业软件Fluent 15.0和物理模拟的方法,针对某钢厂120t底吹钢包脱硫过程进行实验研究,并从流场、气体体积分布等方面研究了搅拌桨结构、搅拌转速、通气流量、偏心度对铁水包内钢液混合效果的影响.结果表明:使用SSB-D桨,搅拌转速200r/min,通气流量为1.5m³/h,偏心度0.4时,熔池内的流场分布得更均匀,镁蒸气气泡在铁水中更加分散和细化,增加了镁蒸气与铁水的气液接触面积,提高了镁蒸气的脱硫效率.     

沙钢铁水脱硫电除尘器的设计特点

随着铁水脱硫生产工艺的发展,排放标准的提高,对其配置除尘器的要求也越来越严格。沙钢铁水脱硫工艺系统配置电除尘器,在我国尚属首例。本文针对沙钢铁水脱硫工艺系统的烟气、烟尘特点,充分讨论配置电除尘器在选型和设计时应该考虑的几个问题,以满足工艺除尘的要求,以达到净化烟气的目的。     

转炉铁水预处理脱磷实验研究

首钢京唐公司采用转炉铁水预处理脱磷工艺作为洁净钢生产平台,通过前期58炉冶炼实验,摸索出一套适和京唐公司生产实际的操作工艺,并在造渣制度、吹炼模式、温度控制等方面取得了重大突破,实现了稳定、高效生产低磷钢、超低磷钢的目标.脱磷炉终点磷的质量分数平均为0.017%,碳的质量分数为3.69%,脱磷炉终点平均温度为1350℃,并有10炉钢的脱磷炉终点磷的质量分数小于0.015%,最低为0.008%,达到了生产超低磷钢的预脱磷要求.对实验中影响脱磷效果的因素,如铁水硅含量,脱磷炉终点温度、终点碳含量、终渣碱度和氧化性等,进行了深入研究.分析表明当铁水硅的质量分数小于0.45%时,可以达到比较好的脱磷效果;脱磷炉的脱磷效果随终点温度的升高而逐渐变差,但为保证脱碳炉有足够的热量,脱磷炉终点温度控制范围为1350～1380℃;脱磷炉合理的碳含量范围应该在3.3%～3.8%之间;碱度控制在1.8～2.2即可满足脱磷炉的脱磷效果;通过增加矿石加入量,保持较高枪位可以提高冶炼过程渣中(FeO)含量,提高脱磷炉的脱磷效率.     

高炉喷吹铁矿粉工业性试验结果分析

对鞍钢１０５０ｍ＾３高炉喷吹铁矿粉的工业性试验结果进行了分析。由于矿粉中氧化铁的氧化作用在喷矿近１０ｋｇ／ｔ条件下，生铁Ｓｉ含量由０．６３１％降至０．５８４％；硅氧化放热与铁矿粉分解及还原吸热大体相抵，所以喷吹后焦比未见升高。     

恒温热板加热条件下镁粉尘层的着火规律

研究了在恒温热板加热条件下,热板温度对4种不同粒度镁粉尘层着火规律的影响.主要研究了在临界前、临界时及临界后3种热板温度下镁粉尘层内部的温度分布.结果表明:标准GB/T 16430—1996和IEC 61241-2-1-1994规定的最高热板温度低于镁粉尘层着火的临界热板温度,镁粉尘层不会发生着火,在该加热温度下,不同粒径镁粉尘层在经过较短受热时间后,均达到了温度保持恒定的状态;镁粉粒径越大,镁粉尘层着火时的临界热板温度越高,着火延迟时间越长;热板温度高于临界值时,热板温度越高,粉尘层着火延迟时间越短.     

改进BP网络在铁水预脱硫终点硫含量预报中的应用

针对本溪钢铁集团有限公司的铁水罐喷吹CaO+Mg复合粉剂脱硫过程,采用BP神经网络建立铁水预处理终点硫含量预报模型.在模型建立过程中,为了克服标准BP算法迭代次数多、收敛速度慢的缺点,采用新的自适应调整学习率方法和最大误差学习法对标准BP算法进行了改进.用1 900炉数据进行模型训练,经100炉数据现场验证表明,有12%的炉次预报值与实际值完全一致,有89%的炉次误差≤0.003%,平均误差为0.002 0%.     

神经网络模型与时差方法结合的应用

将时差方法与人工神经元网络方法有机地结合起来，提出了一种在高炉铁水含硫量预报中的应用策略、并基于鞍钢10高炉操作过程．建立了高炉铁水含硫量预报专家系统。     

用铝渣和石灰对铁水预脱硫的热力学

通过热力学计算分析了Al在铁水中与氧和硫反应的平衡活度,当CaO和Al同时加入铁水中,适量的Al会提高CaO的脱硫能力.探讨了在Al的参与下,CaO作为脱硫剂时的脱硫热力学反应机理,以及Al2O3和CaF2对铁水脱硫的作用.     

微晶碳在镁基复合储氢材料中的作用

为了提高金属镁的放氢动力学性能,将无烟煤经脱灰并碳化后制得的微晶碳添加到镁粉中,用氢气反应球磨法一步制得高性能镁碳复合储氢材料。用X射线衍射和红外光谱对微晶碳的结构进行了表征,用透射电镜、引射线能谱、粉末X射线衍射对储氢材料的结构进行了测试,用差示扫描量热分析和P—C-T分析对材料的储氢性能进行了研究。结果表明,微晶碳具有类石墨晶体结构,对镁有良好的助磨作用,并与镁有协同吸氢和放氢作用。镁粉中添加40％微晶碳,球磨2h的粒度即可达到30-50nm,储氢材料的初始放氢温度可低至227.4℃,储氢密度可达6.7％。     

铁水钙铝复合脱硫的机理分析及研究

向铁水中加入Al可降低铁水中氧而促进脱硫反应,同时改善脱硫动力学条件.为降低脱硫成本,对钙铝复合脱硫的机理和效果进行了研究.试验结果证实:在CaO基脱硫剂中加入适量铝粉,通过钙铝复合脱硫可以提高CaO的脱硫率;Al添加量为5.0 g/kg时,脱硫率比单独使用CaO提高31.4%.Al添加量为0.6 g/kg时,20 min内可将铁水中硫含量降低到0.02%以下.通过计算,得到了不同Al添加量下的脱硫速率常数.     

CaO颗粒铁水脱硫反应的模型

建立了CaO颗粒在铁水中脱硫反应的模型和喷吹O2渣再生反应的模型.对CaO颗粒在铁水中的反应经历进行了详细的描述.计算研究了颗粒尺寸、传质系数、铁水初始含硫量等参数对脱硫反应和渣再生反应的影响.