油套管生产线专用晾床

介绍了一种结构简单、运行平稳、能耗低、钢管运送数量多的油套管生产线喷漆后晾干装置,可以根据生产线的运行时间间隔来设置运行速度,保证油套管喷漆以后,由进入链式晾床到运送出链式晾床的时间内,油套管表面油漆干透,顺利进行生产线下一步工序.     

油基泥浆中P110套管磨损机理和耐磨性能

固井后的技术套管与旋转的钻杆接头在一定正压力下接触导致不同程度的磨损,磨损后套管抗挤毁和抗内压强度降低,威胁油气井的安全。为计算井下套管磨损深度和磨损套管的剩余强度,确定减少套管磨损的有效措施,在油基泥浆中进行了P110套管的磨损实验,测量了不同磨损时间、转速和正压力下套管的磨损效率和摩擦系数。通过套管磨损表面形貌分析,确定了套管磨损机理。油基泥浆中P110套管的磨损效率和正压力和转速成正比,磨损效率在2~4×10-131/Pa之间。各转速下套管表面的磨损机理基本相同,黏着磨损、犁沟和疲劳磨损同时发生。正压力对套管表面磨损机理的影响有较大,低接触力下套管表面磨粒和犁沟磨损同时存在,高正压力下主要发生黏着和犁沟磨损。不同转速和正压力作用下,P110套管主要发生了黏着磨损,采用基于粘着磨损机理的磨损效率模型预测井下套管的磨损程度是可行的。     

油套管生产线用步进工位测长称重装置

介绍了一种用于油套管生产线的测长称重装置,其特点在于钢管靠步进梁系统平稳移送,测长采用了激光测长,才使得测长及称重在同一个工位上进行测量成为可能;本系统测长称重时间短、精度高,并实现了全自动化控制以及数据采集。     

油套管螺纹联接粘扣失效过程的试验研究

油套管螺纹联接中,粘扣失效问题一直是影响油套管安全性和工作寿命的关键。设计了一台能够模拟油套管螺纹联接的实验装置。以P-110S油套管螺纹为研究对象,试验观察了螺纹表面形貌随着不同的加载和摩擦而发生改变的过程,分析了接触应力大小对发生粘扣失效的影响规律;采用实际应用中的拧紧齿面接触应力进行试验,观察了螺纹齿面逐渐发生粘扣失效过程的表面形貌,得出在接触应力为300MPa时,P-110S油套管螺纹大约拆卸4次即发生粘扣失效的结论,这与目前工业界中的最大装拆次数是吻合的。     

庆深气田水平钻井水基泥浆中套管磨损机理实验研究

水平井钻井过程中,钻杆与技术套管的接触力较大,套管磨损比较严重,套管强度降低较多,给后续试油及完井投产作业留下隐患。为了深入了解水平井水基泥浆中钻杆-套管的磨损机理,为准确评价庆深气田套管磨损程度及剩余强度提供依据,在西安石油大学创新研制的环块式钻杆-套管磨损实验机上,模拟实际钻进参数,进行了该气田常用的水基泥浆中钻杆-套管磨损实验,考察了接触压力、转盘转速、磨损时间等因素对套管磨损效率的影响。利用试件磨损表面扫描电镜(SEM)图片进行了形貌分析,确定了水基泥浆中套管的磨损机理。实验结果表明:水基泥浆中,套管的磨损类型兼有粘着磨损、疲劳磨损和犁沟磨损等。黏着磨损是最主要的类型,采用基于黏着磨损机理的White磨损效率模型预测井下套管的磨损是可信的。水基泥浆中P110套管的磨损效率在(2~8)×10-131/Pa之间,稍大于钻井手册中的套管磨损效率(2×10-131/Pa);磨损效率随接触压力和转速的增加而增加,前期增长速率小,后期增长速率大;磨损效率随磨损时间的增加先增加,后逐渐减少,最后趋于稳定。     

指套管端塞焊缝密封性试验

指套管端塞焊缝,进行表面及目视检验,可发现存在的表面缺陷及异常,无法查找和确认贯穿性缺陷;贯穿性缺陷的查找,现阶段采用水压试验进行,灵敏度低下。在确定氦检漏验收标准后,利用现有水压试验装置,加工一定工装,对指套管端塞焊缝进行密封性试验,形成了一套标准检漏工装及工艺,可用于现场实际应用。     

套管均匀加载变形仿真研究

作为油田资产中最重要的一部分,油套管的工作状态直接影响作业者能否有效达成生产目标。生产实践表明,油套管服役后受多种因素的共同影响而发生不同形式的变形乃至损伤,因此,一个良好的油套管服役对提高油田井网利用效率、保持注采平衡具有重要意义。借助有限元分析软件ANSYS对套管均匀承载、失稳临压、椭变等不同条件下的变形规律进行仿真模拟研究,可得到油套管不同状态下受力变形规律,用于指导油田生产管柱的设计与损伤预防。     

石油管生产线打包系统

本装置结合以往钢管、油套管生产线上配套的打包捆扎机以及近几年设计钢管捆扎机的结构形式,研制出了这套PLC控制石油管打包系统;其主要特点在于钢管的进料、有序排列、捆扎均无需人员操作,更突出的优点在于大大降低了钢管进入打包机的落差,将撞击噪音降低至最小,提高了打包节奏。     

石油钻杆与套管间空气层中微波传输模式的分析

提出了在石油钻杆中加套管构成同轴传输线并通过微波传输将井下信息传递到地面的方法，根据钻杆半径和套管内径选择了适于工作的微波频率，并分析了实际应用中钻杆与套管轴线偏离时可能存在的微波模式，并对这种方法的可行性进行了分析．     

摩擦焊技术在不锈钢内衬油、套管中的应用

采气工程中油、套管的腐蚀问题是关系到气井安全生产的重大问题。油、套管因腐蚀而造成井喷或泄漏事故时有发生,现在普遍的研究方向是采用不锈钢内衬技术,核心问题是解决管体与内衬间的密封防腐问题,本文介绍的方法是采用摩擦焊技术制造带有密封装置的油、套管。     

套管接头台阶密封面的密封性能模拟试验

油套管接头的密封性能是评价螺纹联接性能的一项重要指标,对油气井生产安全与环境将产生重要影响。本文通过对油套管接头拧紧时的受力与摩擦分析,在前期研究成果的基础上,结合有关文献推导出台阶油套管接头上扣时所需的拧紧力矩的计算表达式。搭建了油套管接头密封性能试验装置,针对具有不同密封初始间隙和密封面表面粗糙度的螺纹接头,模拟试验研究了拧紧力矩、气体密封压力、密封初始间隙和密封表面粗糙度等因素对泄漏率的影响规律,获得了相应的变化曲线,并对这些曲线进行了分析。     

金属套管式微通道内W/O乳液的高通量制备

将金属套管式微通道用于油包水（W/O）乳液的制备,系统考察了连续相中大豆油和正己烷的体积比、表面活性剂质量分数、套管环隙尺寸和微孔孔径等对乳滴粒径的影响。得到的较优制备工艺条件为：大豆油和正己烷体积比8∶10、表面活性剂Span 80的质量分数1%、微孔孔径5μm、套管环隙尺寸250μm,可制备出平均粒径约为13μm且分散性良好的W/O乳液。与高速均质机和Y型微通道的比较发现,其所得乳液分散性和稳定性优于后两者,可望满足实际工业应用需求的高通量（至少可达1L/min)。此外,实验考察了微通道结构参数对乳化压降的影响,结果表明乳化压降随微孔孔径、套管环隙尺寸的减小而增大。     

IS系列泵远红外静电喷涂生产线工程设计研究

以IS系列水泵类零件为例介绍远红外静电喷漆生产线工程设计、工艺流程、静电喷漆原理及生产线设备,为泵类生产厂家提供一条经济适用而且能迅速提高泵类产品外观涂装质量的有效途径。     

油套管联接拧紧扭矩的计算方法

油套管联接过程中,拧紧扭矩是影响油套管联接质量的主要因素之一。在弹性力学的基础上,结合厚壁圆筒理论,根据螺纹牙的几何尺寸,建立了数学模型,通过计算每圈螺纹牙表面的摩擦扭矩,得到油套管上扣时所需拧紧扭矩的计算公式。建立了能够模拟螺纹拧紧过程的摩擦力测试试验装置,试验测得了螺纹牙接触表面的摩擦因数。以P-110S油套管为计算实例,将理论计算得到的拧紧扭矩与实际操作中的上扣扭矩进行比较,结果表明所建立的理论模型及计算公式是合理的,此研究为计算油套管上扣扭矩提供一种精确的计算方法。     

大斜度井中套管磨损机理研究

针对套管在大斜度井中的磨损失效,首先开展了套管的磨损实验研究,根据Dawson 和White 提出的基于能 量损失的线性磨损模型以及本文的实验数据,获得了钻杆接头与套管的磨损系数。建立了钻杆接头与套管磨损机理 研究的有限元模型,通过任意拉格朗日欧拉自适应网格划分,在数值模拟过程中可以对套管磨损的节点进行“实时 调整”,并对网格单元做光滑处理,不断更新钻柱接头与套管的接触关系,对钻进过程中套管磨损机理进行了研究。在 磨损后套管结构形状研究的基础上,开展了套管剩余抗挤强度的数值模拟研究,得到了套管的最大磨损深度随时间的 变化关系,建立了套管剩余抗挤强度与最大磨损深度的关系,进而可以预测套管在某一累积磨损时间内套管的最大磨 损深度和套管的剩余强度,为磨损套管的安全性评价提供了理论依据。     

革新与发明

该产品是一项实用新型，主要用于室内装修，用该板装修后的房间，具有隔音、隔潮的优点，而且，人一旦碰到墙壁也不会受伤，装修后，可省去喷漆或刷油的过程，施工速度大大加快。     

海洋钻井平台动力鼠洞系统的研究

动力鼠洞系统是海洋钻井平台钻杆自动化处理系统的关键设备,与自动猫道及铁钻工等钻杆处理设备配合使用,可起到离线接/卸立根的作用。该装置采用双液缸驱动的滑轮组提升系统,满足了不同长度钻杆的起升下放要求;鼠洞上端采用扶正装置,解决了不同管径钻杆的扶正定心问题;鼠洞下端缓冲装置有效地保护了钻杆端部的螺纹。该系统特别适合海洋钻井平台钻机用于与其他钻杆处理设备配合进行接/卸立根操作,结构简单,便于操作,有效提高了劳动效率,同时降低了作业风险。     

影响套管磨损的因素、磨损预测及剩余强度分析

钻井过程中,技术套管的磨损是普遍存在的问题,越来越得到人们的重视。本文简要介绍了钻井期间影响套管磨损的主要因素:钻杆与套管的接触力、狗腿严重度、泥浆成分和套管钢级;介绍了套管磨损的预测方法;介绍了套管磨损对其剩余强度的影响.     

钻杆现场无损检测装置设计

钻杆是钻井设备中的重要部件,但经常因缺陷而发生失效事故,导致巨大的经济损失。因此,研究钻杆的无损检测方法、研制钻杆检测装置具有重要的意义。基于漏磁工作原理的无损检测设备可以有效检测出钻杆中存在的缺陷,运用这种方法不仅能对钻杆杆体进行全面检测,而且可以利用电子技术获得比较直观的检测结果。在了解了钻杆检测现状的基础上,分析了钻杆的结构特征后,本文设计了一种钻杆漏磁检测装置,主要是设计了具有浮动功能的检测探头。通过这种检测装置可以快速、准确的对大批量的钻杆进行检测以减少事故隐患,提高钻井效率。     

影响套管磨损的因素、磨损预测及剩余强度分析

钻井过程中,技术套管的磨损是普遍存在的问题,越来越得到人们的重视。本文简要介绍了钻井期间影响套管磨损的主要因素：钻杆与套管的接触力、狗腿严重度、泥浆成分和套管钢级;介绍了套管磨损的预测方法;介绍了套管磨损对其剩余强度的影响.